摘要：基于某钢厂的铸机条件,建立了三维热弹塑性有限元模型,得到了不同厚度铜板的温度、变形量和等效应力应变的分布状态,指导了河北普阳钢铁有限公司结晶器的设计。结果表明:铜板越厚,热面温度越高,等效应力越小,变形量越大。铜板厚度每增加5 mm,热面最高温度将相应增加30℃左右;热面最大等效应力将减小7.5 MPa左右;热面最大变形量将相应增加0.05 mm左右;较薄的铜板可减少浇铸过程中铜板的热变形。

摘要：本文主要介绍了中冶京诚将一台生产优钢的方坯连铸机改造成了优特钢连铸机,系统描述了保证铸坯质量的关键技术的设计特点,并列举出投产的典型连铸机取得的实际冶金效果。

摘要：针对多断面方坯连铸机的生产实际,从工艺和设备设计角度并结合生产实践提出如下思路。二冷区总长度设计为7 685 mm,分四区,并将第四区细化为四区+四区延长区以适应多断面、多钢种较高拉速生产;二冷各区分配比定为0.33-0.39-0.19-0.09(四区延长区关闭)和0.35-0.39-0.12-0.14(四区延长区打开),比水量范围为0.3~1.2 L/kg;独特的二冷全水和气雾喷嘴快换装配结构可节省断面更换时间至2.5 h;兼顾各断面生产的末端电磁搅拌最佳安装位置为距离弯月面9.2 m处。按上述思路设计的多断面方坯连铸机可实现较高拉速生产,铸坯质量良好,连铸机作业率高,并为同类型连铸机改造或设计提供实践经验。

摘要：基于某钢厂的铸机条件,建立了大圆坯连铸轻压下的有限元模型,得到了不同压下量下铸坯变形规律。结果表明：（1）Ф800 mm在固相率0.35时,单辊压下量需大于10 mm,压下效果才能传递至铸坯芯部。（2）根据连铸机的设计标准,当铸坯表面应变值超过0.015时,铸坯表面极容易产生裂纹,即单辊的最大压下量不应超过8 mm。所以常规方式生产的圆坯不适合于实施轻压下工艺。通过调整工艺手段或者增加设备使圆坯便于轻压下,需在后续工作中进行研究。

摘要：主要介绍了中冶京诚（CERI）自主设计的圆坯连铸机的技术参数、保证铸坯质量的技术措施、装备水平等。列举了一些典型钢种的生产参数,并给出了相应的铸坯质量情况。通过分析相关技术参数,表明该连铸机设计是合理的。

摘要：为了控制矩形结晶器铜管内腔在浇注过程中的变形,对优化铜管设计提供参考。通过简支梁均布载荷公式计算了结晶器铜管的最大挠度;结合温度梯度和热膨胀系数计算了热变形程度;分析了不同水压下铜管内壁尺寸以及锥度的变化。利用MSC Software软件仿真计算了结晶器内温度场以及变形量分布情况。分析结果表明,冷却水压是引起铜管变形的主要原因,且最大的变形位置在铜管内腔的中心位置,最大变形量为1.76 mm。结晶器铜管的锥度呈现上半部分增大,下半部分减小的趋势。仿真计算结果表明,铜管内腔的平面区域容易产生热应力而发生变形,中区域变形较大,四分之一处的变形量为中心处的72%。冷却水压和变形量呈正比线性关系,并且在同等压力的条件下,铜管壁厚度下降4 mm,变形量增加了35%。