摘要：针对通用机械缸体零件结构复杂,大缸孔、"S"形位、合箱面等处要求高,通过合理地选择分型面的位置、压铸工艺参数、浇注系统的设计、冷却系统的设计,并结合相应的压铸模结构,严格控制关键环节,工艺过程,防止出现铸造缺陷,成功地生产出ADC12通用机械缸体。其的结果表明本研究所设计的压铸工艺及模具结构合理。

摘要：在利用遗传算法设计RNA二级结构预测算法时,需要解决两类重要问题,即选择压力和种群多样性。选择压力有利于引导算法利用适应度标准更多地开发新个体,使得更多优秀的个体参与到迭代之中;而种群多样性是种群进化的基础。通过仿真试验对遗传算法中的选择操作进行性能分析和比较,找出适用于RNA二级结构预测的选择操作。

摘要：以鼠标壳为实例,利用正交试验数据作为训练样本,以翘曲变形量为目标,经反复训练找出最佳BP网络模型作为注塑工艺参数组合优劣的评价系统。在BP网络模型的基础上,融入禁忌遗传算法作为优化算法（BPTGA算法）对注塑工艺参数组合进行优化,从而找出翘曲变形量最低的参数组合。仿真实验表明,通过BPTGA算法可高效、准确地在指定范围内找出最佳工艺参数组合,从而大大提高产品设计效率和制品质量。

摘要：针对某型车用空调头盖铸件采取有机浸渗后其漏气比例仍高达30％-40％的情况，分析了漏气部位漏气的原因，然后，对浇注系统进行从新设计，使产品的气密性合格率提高到60％～70％；后又在模具结构上采取措施，在模具中间部位增加挤压销，在未经有机浸渗的情况下，再一次将产品的气密性合格率提高到了95％左右。同时，本改进模具在结构上还有较多设计特点。

摘要：支架零件结构形状极其复杂、尺寸精度要求高,筋、翻边分布在不同的面上,带料长、刚性不足使送料不畅、定位不准等给支架的生产带来了较大的困难。通过提高模具精度、定位精度及采用正确的排样即冲压工艺、校形等措施使零件达到精度要求;通过逐步成形实现零件的复杂形状;通过正确设计压筋、翻边前的工序件形状来实现在不同的面上压筋、翻边;通过使载体成L形以及重新设计浮料零件来解决带料长、刚性不足的问题。同时模具采用全三维设计,方便后续数控加工程序的生成。并且针对常用卸料螺钉拧紧、拧松操作麻烦的不足进行了重新设计使其操作简单。

摘要：为了解决摆线针轮行星减速器的传动效率低,结构不够紧凑的问题,通过推导其传动效率的公式,并对设计变量和约束条件进行研究,建立了以体积最小、效率最高为目标函数的优化设计数学模型。采用遗传算法,运用MATLAB软件编制遗传优化程序,调用遗传工具箱进行优化。优化设计结果与传统的设计相比,体积减小16.6%,效率增加2.06%,优化效果显著,从而为摆线针轮行星减速器优化设计提供一定的理论和方法。

摘要：汽车支撑座零件结构形状复杂、成形精度要求高,用传统的坯料展开法和成形极限法很难准确确定坯料的形状尺寸以及判断一次成形是否出现拉裂。因此,通过采用板料冲压成形数值模拟软件Dynaform进行支撑座零件的冲压成形工艺模拟分析,进而确定坯料的形状尺寸以及判断一次成形是否出现拉裂。并对冲压工艺方案、排样图及模具结构进行了优化设计。最后,对汽车支撑座零件进行冲压成形工艺试验,试验结果表明,冲压成形的支撑座零件质量符合要求,验证了数值模拟结果的正确性。

摘要：为了减少叉车轮毂的冲压加工工序,尽可能降低生产成本,提出了冲压加工工艺改进措施——在轮毂底部Ф130.5 mm孔的位置上,预冲变形减轻孔Ф80 mm,达到减少一次拉深工序的目的。论证了通过预冲变形减轻孔可以改变圆筒底部受力状态,从而使筒底部金属向筒壁流动,进而增加圆筒高度,减少拉深工序。并应用板料冲压仿真软件Dynaform进行模拟分析验证,结果表明,成形零件未发生起皱和破裂缺陷。同时,生产试验表明,采用改进的冲压工艺可以生产出质量合格的叉车轮毂零件。

摘要：分析注射模具的分型面作用,将双分型面注射模具设计分为:点浇口结构双分型面注射模具、侧抽芯结构双分型面注射模具、顺序分型结构双分型面注射模具等3类。结合生产实例分析双分型面注射模具中移动板的移动距离控制、移动的动力来源及分型面开模顺序等关键技术,以优化注射模具结构,提高经济效益。

摘要：为了冲压生产出合格的多孔板零件,通常采用编程简单的矩阵编程法来编制冲压多孔板上孔的加工程序,但在生产中发现这种编程方法存在不能以"急停"位置为起始点继续冲制剩余孔的缺陷。本文论述了采用逐行编制程序的办法并配合相对坐标系可以克服矩阵编程的缺陷。同时,试生产中还存在"废料反跳"的现象,分析结果表明,"废料反跳"的原因是由于工件或废料与凸模底面之间的吸附力大于与凹模孔壁之间的摩擦力;采用将压力机的装模高度适当调小的方法可以防止"废料反跳"现象发生,并进行了生产试验验证。