摘要：为了对铝合金压铸件选择最佳的浇注系统,利用数值仿真MAGMA软件对铸件两种不同进浇位置浇注系统方案的充型及凝固过程进行了模拟。对比分析两种不同方案的模拟结果,确定了从铸件平直边进浇的浇注系统设计方案,并经实际生产验证获得了良好的效果。

摘要：针对铝合金摩托车发动机支架在压铸生产中充型不合理导致模具局部温度过热以及铸件充型远端容易出现冷隔缺陷等问题,运用数值模拟方法对压铸工艺过程进行分析,发现内浇道结构不合理是导致以上问题的主要原因。据此,对内浇道的设计进行了优化,同时改进了模具结构。实际生产表明,改进后的内浇道形成了较理想的流态,使模具温度分布均匀,同时消除了铸件充型远端的冷隔缺陷。

摘要：利用数值模拟MAGMA软件,对铝合金筒形压铸件充型凝固过程进行了模拟分析,预测了筒形件可能出现缺陷的位置,提出了浇注系统优化设计的方案。在优化前后方案对比之后,结果表明,优化后的浇注系统使铝合金筒形件的充型流动状态良好,凝固顺序合理,从而明显减小气孔、氧化夹杂及冷隔等缺陷的倾向,提高了铝合金筒形件的质量。

摘要：利用CAE铸造模拟软件指导镁合金方向盘的模具设计,能够预测零件在铸造过程中可能产生缺陷的位置。就产生缺陷的原因加以分析,对压铸模具进行了修改和优化。模拟结果表明,改进工艺对缺陷有明显的改善,有利于提高铸件的质量。

摘要：良好的浇注系统是获得高质量压铸件的必要条件。以铝合金箱盖件为研究对象,设计了扇形和锥形双切向浇注系统。在浇注温度为670℃、模具初始温度为200℃、慢压射速度0.2m/s、快压射速度2.5m/s的工艺条件下,采用MAGMAsoft软件对两种浇注系统进行了数值模拟。结果表明,锥形双切向浇注系统比扇形浇注系统充型合理,且锥形双切向浇注系统铸件整体凝固顺序合理。锥形双切向浇注系统有利于降低箱盖件产生缺陷的概率。

摘要：以传动皮带轮为例,对压铸镁合金在轮状类产品中的材料替代技术和方法进行了研究。根据对轮状类产品的服役工况和失效形式分析,以及对原结构进行的应力分析和拓扑优化分析,重新设计了镁合金轮的结构。结果表明,镁合金轮服役应力从40.5MPa降低到24.7MPa,低于极限疲劳强度。与铝合金皮带轮相比,质量减轻了43.8%,材料成本减少了34.5%。

摘要：埋头弹药是一种新型战场用弹药,自动机采用旋转闭锁新原理,供弹与退壳同步进行。在发射过程中埋头弹药的工况不同于传统的弹药筒,针对埋头弹药在特殊工作条件下药筒内压变化及变形特征,分析了药筒的动力学过程,获得了药筒在贴壁前、贴壁后、卸载过程的力学特性。通过数值分析发现:在最大膛压为400MPa条件下,聚乙烯药筒性能良好,卸压后能迅速弹性恢复。在此基础上设计了金属与塑料耦联的35mm埋头弹药筒,射击实验表明该药筒满足连发射击要求。

摘要：针对环形锻件直径大、壁厚、高度低的特点,研究、分析了其变形机理及成形过程,提出了采取1/5环弯曲—拼焊成形的工艺方案。通过合理选择工艺参数,探索弯曲成形工艺,设计了一套通用工装模具。最终,通过不断优化、收集相关系列实验数据,完成了大型环形法兰锻件的生产,验证了模具设计的合理性和可行性。

摘要：在对铝合金油底壳工艺结构分析的基础上,初步进行了浇注系统设计。通过AnyCasting软件系统地分析了不同工艺参数和内浇道尺寸对铸件充型、凝固过程的影响,预测了铸件缩孔、缩松分布。通过对工艺参数及内浇道尺寸的优化,有效地减少了铸件的缩孔、缩松等缺陷。优化后的工艺参数:浇注温度为650℃,模具温度为190℃,冲头低压速度为0.25m/s,高压速度为3.15m/s;内浇道厚度为6mm。

摘要：结合数值模拟,研究了镁合金汽车控制臂挤压铸造过程中的温度场和速度矢量场,分析了在挤压铸造过程中可能出现的缺陷。结合后期试验,对零件缺陷出现的位置、尺寸以及是否符合产品安全性能指标要求进行验证分析。结果表明,在浇注温度为680℃,挤压速度为1m/s,增压压力为70MPa时生产的镁合金汽车控制臂,其缺陷的分布和尺寸均在安全指标范围之内,零件结构设计和成形工艺方案符合性能要求。