摘要：通过采用直径分别为5．5mm及6mm的芯棒制作外径是8mm、烧结层长度分别占总长度的1／3、2／3及1的复合型吸液芯热管（分别命名为GO、GT和GF），对其极限传递功率（MHTP）、蒸发端、冷凝端及总热阻进行比较。研究烧结长度对复合型吸液芯热管传热性能的影响。工质的填充状态有两种：①吸液芯孔隙填满工质；②填充相同工质量。结果发现：两种工质灌注状态对热阻的影响较小，对MHTP的影响较大。芯棒直径5．5mm时，状态①中，GO、GT、GF的MHTP都达100w以上；状态②中，GF则只达到80W。芯棒直径6mm时，状态①中，GO、GT、GF的MHTP分别为100W以上、80w、60W；状态②中，GO、GT、GF的MHTP则分别为80W、100W以上、80W。减少吸液芯烧结层的长度可有效降低热管总热阻，吸液芯厚度相同时，GT或GO总热阻相对GF至少可减少33％。输入功率60～100W时，同根热管总热阻大小变化〈0．01℃／W。吸液芯厚度增加0．25mm时，相同烧结长度的热管总热阻大小相差〈0．01℃／W。两种工质灌注状态都表明烧结层长度对复合热管蒸发段热阻影响较小，主要对冷凝端及总热阻有影响，其中热管冷凝端热阻的变化趋势与总热阻相同。

摘要：如何实现烧结式微热管在不起皱条件下的弯曲成形,是烧结式微热管成形质量控制的关键问题。用有限元分析软件***分别建立了不同材料属性下烧结式微热管纯滚动绕弯成形的数值模型,并结合工艺试验,研究了不同工艺条件下微热管弯曲后褶皱缺陷的变化规律;结果表明:材料的热处理状态是烧结式微热管褶皱形成的最主要因素,烧结式铜粉层对褶皱的影响可以忽略。

摘要：通过研究薄壁铜管旋锻缩径工艺的成形机理,建立了相应的运动学模型,推导了锻打频率以及最大进给速度和进给力的计算公式。利用有限元分析软件***建立了薄壁铜管旋锻缩径的有限元模型,对其成形过程进行模拟计算,获得不同工艺参数下的成形特征,并分析锻打频率对薄壁铜管旋锻缩径成形的影响规律。同时对旋锻缩径过程进行了实验研究分析,讨论了锻打频率对铜管成形质量的影响。有限元模拟和实验结果均表明提高锻打频率有利于提高进给速度和进给力,改善成形缺陷。而锻打频率的误差通过测量主轴转速计算得到,验证了计算公式的正确性。

摘要：复合材料仿生方法从仿生尺度上分为宏观、细观和微观仿生,从仿生对象上分为界面仿生和增强相形貌仿生,从研究手段上分为结构机理仿生、分子化学仿生和矿化工艺仿生。对当前复合材料仿生设计与制造方法进行了回顾与分类,并对各种方法的思想起源,适用范围与优缺点等进行了评述。

摘要：针对微热管性能测试系统的实时高速数据采集和控制等要求,利用通用串行总线USB和数字信号处理器DSP技术,再结合LabVIEW虚拟仪器,开发了数据采集控制系统。实验测试表明:该微热管测量控制系统具有测控系统成本低、支持热插拔和容易实现功能扩展等优点,满足了热管测试实时高速数据采集和控制的要求,对数据采集与处理设备在降低成本、实现功能扩展和支持热插拔等方面具有借鉴意义。

摘要：本文介绍了一种医用装置——速冷医用睡袋的研制机理 :该装置以液氮做制冷剂 ,由单片微电脑控制 ,使专用睡袋内部形成不同的制冷区域 ,从而为发热病人提供了一个辅助降温的医疗设备。以此为基础 。

摘要：针对乘用车冷却膨胀箱工作环境恶劣的现状,对某前期设计阶段膨胀箱进行强度分析,发现存在应力超标现象。对其进行结构改进,并结合模态分析和CFD分析对两种改进方案做出评判,选出最优方案进行整车耐久试验。结果表明:膨胀箱上下腔体焊接面位置为薄弱区域,易出现应力超标,可从内部隔板结构予以改进。改进方案1相比原始方案最大应力减小21.95%,满足设计要求。

摘要：机器视觉系统作为表面组装装备的关键部分,其智能化程度直接决定着表面组装制造系统的智能化程度。从提高表面组装装备的加工速度和加工精度角度出发,对表面组装装备机器视觉系统进行了研究。根据机器视觉系统完成的主要任务,同时参考当今流行的机器视觉系统软、硬件组成,对表面组装装备机器视觉系统的结构及功能模块组成,各模块的工作原理、硬件结构设计、软件结构设计及它们的实现方法进行了较深入的探讨和详细的论述。

摘要：对于复杂结构产品零件 ,借助非接触测量设备获取产品零件的外形和内部尺寸数据或图像 ,通过分析计算和 CAD软件建立产品的几何模型已成为反求工程中的重要方法之一。本文针对微机械和精密产品实物三维数字化建模与改进设计中遇到的问题 ,着重论述将新一代三维工业 CT作为测量手段 ,如何实现产品实物的数字化 ,产品三维几何信息与二位图形之间的关系以及图形处理方法。

摘要：介绍了刀具深冷处理加工装置的结构。