摘要：受益于增材制造技术的发展,多孔结构、拓扑优化结构、生物仿生结构等具有高度复杂度结构的制造难度得以降低,促进了高度复杂结构的研究进展。点阵结构作为一种典型多孔结构,性能优异和可设计性好,其研究成果已应用于航空航天、生物医疗、汽车制造等诸多领域。其中非均匀点阵结构相较于均匀点阵结构,更能发挥出结构和材料的潜能,因此更具有实际应用价值。本文对非均匀点阵结构的设计方法和制造方式的研究现状和发展动向进行梳理,对非均匀点阵结构进行了详细地综述,指出当前研究存在的挑战,并展望了点阵结构今后的研究方向。

摘要：增材制造是一种先进的金属制备方法,能够极大满足个性化的制造需求。制造过程中由于工艺原因可能会出现裂纹等典型缺陷。涡流无损检测对于增材制造结构件的裂纹缺陷是一种潜在的有效评价手段。在增材制造过程中,构件残余热会影响检测效果,需要开发抑制温度影响的涡流信号处理方法。基于以上背景,本研究开展了以下工作:(1)对涡流检测信号受温度影响的机理进行了详细分析,包括涡流检测信号温漂的影响因素以及这些因素随温度的变化规律。(2)基于数值计算验证了涡流检测信号的温漂规律。(3)搭建了涡流检测实验平台,通过该平台进行实验发现,待测导体温度越高缺陷信号越小。(4)针对自激自检探头信号温漂难题,设计了双探头差动补偿形式,开发了涡流信号间接差分信号处理方法。(5)使用上述差动补偿形式和信号处理方法,达到了减弱涡流信号漂移、提高涡流信号信噪比的目的。

摘要：利用流体力学理论,针对基于微流挤压成形的陶瓷浆料挤出过程的关键部件挤压凹模的流道形状进行了设计,使用ANSYS软件对挤压凹模出口横截面的流速和流道内部压力场的分布情况进行模拟,分析了四种不同流道形状挤压凹模内部压力场和出口流速的分布规律。研究结果为解决陶瓷浆料挤压成形工艺的难点问题提供了理论依据,具有重要的参考价值。

摘要：铣床立柱的动态设计过程是一个非常复杂繁琐的过程,为了提高立柱动态设计效率,整合了基于ANSYS的模态分析和通用软件开发平台VC++6.0的功能,在Pro/E软件与ANSYS无缝集成的基础上,开发了帮助用户方便、快捷的完成铣床立柱动态设计的系统。此系统建立友好的操作界面,可直接输入模型材料参数、求解参数等进行铣床立柱模态分析,代替人机交互的GUI方式,从而减轻了ANSYS由前处理、加载荷及求解等带来繁杂地操作,提高了铣床立柱动态设计效率,具有极高的实用性。

摘要：利用Ansys软件对基于微流挤压成型的陶瓷制品的成形过程进行模拟来指导挤出头的设计。通过分析和计算,陶瓷浆料的流变特性符合宾汉姆流体模型。在确定流体特性的基础上设计出挤出成形的关键部件挤出头,并对影响挤出速率的主要工艺参数压缩角和压缩比进行了研究。通过模拟分析得出挤出速率与压缩角成反比而与压缩比成正比,影响挤出速率的主要工艺参数是压缩比。并将此结果用于指导挤压头的优化设计。

摘要：面对能源和环境的巨大压力,混合动力电动汽车(Hybrid Electric Vehicle,HEV)成为汽车行业发展的一个重要方向。能量管理是HEV动力系统控制策略的核心,是整车动力性、经济性和驾驶性的重要保障,如何优化管理整车能量和提高能量利用率是HEV面临的重大挑战。首先从多个角度对HEV能量管理问题进行概述,进而对HEV能量管理策略的研究进展及现状进行了全面综述,基于优化式和规则式两个角度列举不同的能量管理策略,分析并总结了不同的能量管理策略的优点及不足。最后综合分析HEV能量管理系统的特点及影响因素,并对HEV能量管理的研究方向进行了展望。

摘要：为提高数控机床生产企业的快速响应市场能力,在产品族设计和模块化设计思想的指导下,研究了参数化产品的规划方法,建立了数控机床产品平台;基于数据库开发技术与接口技术,搭建了产品数据库并实现了与设计平台的数据交换;研究了参数化设计方法,并采用Pro/ENGINEER二次开发技术、自动建模与自动装配等技术方法,开发了数控机床系列产品的参数化设计系统,实现了从产品模块建模到整机装配的自动化过程,提高了产品设计效率,可快速响应用户的具体需求。