摘要：考虑流场因素的影响是电解加工阴极设计的重要方面.本研究在流场特性的基础上,重点考虑了电解液温升、气泡率、压力等因素对电导率的影响,建立了间隙内沿液流方向的电导率变化数学模型,并将该模型运用在工具阴极的设计中.同时将在该电导率模型基础上求解的间隙分布和只考虑电场因素的间隙分布进行了分析比较.结果表明,在电导率模型基础上设计的阴极模型更能真实地反映加工工件型面的变化,更符合电解加工的实际物理过程.

摘要：拉瓦尔喷管的电铸层有一定的均匀性要求。在电铸过程中,电铸阳极的轮廓和位置决定了阴极表面电流密度的分布,并最终影响电铸层的均匀性。为此,设计了一种新的阳极轮廓优化方法,在进行阳极轮廓优化设计时,只需在编制的优化程序中输入阴极轮廓,通过ANSYS软件进行电场分析,程序根据阴极上不同位置电场强度的强弱,自动逐步调整对应点的阳极轮廓,以改善阴极表面的电流密度分布均匀性,即可得到优化后的阳极轮廓。采用该优化方法,可以快速得到所需的阳极轮廓,且通用性强。对某型喷管外壁进行阳极轮廓优化设计后,制得了厚度最大处与最小处比值为1.26的电铸镍层。

摘要：为了解决航空发动机叶片电解加工工具阴极设计自动化程度较低的难题,在电解加工基本原理的基础上,开发了专用的叶片电解加工计算机辅助阴极设计制造专家系统,主要介绍了该专家系统的基本结构、模块化组成和工作原理,并重点探讨了基于间隙内实际电场分布的叶片电解加工有限元阴极设计方法,最后通过一组工艺试验验证了该专家系统所设计阴极的加工精度.试验结果表明开发的阴极设计专家系统有较高的设计精度和良好的工作稳定性.

摘要：以某辐射状分布微细群缝结构的电解加工为研究对象 ,讨论了电解液、工件材料、加工速度等因素对加工精度的影响 ,结合研制的加工电极设计流场分布 ,优化加工参数 ,实现了以较高的效率加工出缝宽小至0 2 7mm的微细群缝结构 ,缝宽一致均匀 。

摘要：合理的流场设计是实施电解加工的必要前提.为实现叶盘通道的全方位电解加工,采用径向电解加工方法对某型整体叶盘进行研究.首先,设计了可控对称式电解液流场;然后,建立了流场的有限元模型,并利用有限元法对流动方式进行了仿真分析;最后,为验证流场设计的合理性,开展了叶盘通道电解加工试验,试验结果显示,与传统流动方式相比,采用可控对称式流场,叶盘轮毂的表面粗糙度从2.450μm降低至0.154μm,轮毂的加工重复精度在0.07mm以内,叶盆、叶背的重复精度在0.17mm以内.这一结果表明,流场设计合理,有利于提高轮毂的加工质量,可获得较好的加工稳定性及一致性.

摘要：工具阴极的精确设计与修正是电解加工的研究难点之一.文中采用人工神经网络技术,建立了基于改进BP神经网络的数字化阴极修正模型.利用该模型对阴极型面进行数字化修正,改变传统人工修正的方法,提高了阴极修正效率.文中还以多次阴极修正数据为基础,对型面修正量进行了预测.结果表明,该网络模型预测的阴极修正量与试验修正量比较接近,最大绝对误差在0.015mm左右,证明其具有较好的预测效果.该网络模型能广泛应用于航空发动机叶片等复杂型面阴极的数字化修正,减少修正次数,缩短阴极修正周期,提高叶片电解加工精度.

摘要：航空发动机机匣是航空发动机重要的连接、承载部件,它结构复杂、刚性弱、材料难加工,目前存在加工变形严重、壁厚精度差等制造难题,已成为制约新型航空发动机研制和生产的瓶颈。针对薄壁机匣的制造需求,本文提出了旋印电解加工技术,该技术采用回转体电极作为阴极工具,通过工件与工具的同步对转对阳极工件逐层精确溶解去除,实现薄壁机匣的无变形精密加工成形。研究揭示了旋印电解加工阳极成形规律、难加工材料脉动态溶解机理、电解液流场分布特性等基础科学问题,突破了阴极工具设计、钛合金点蚀抑制、流场优化设计等关键技术,研制出具有自主知识产权的大型旋印电解机床,实现了大型薄壁机匣的高效精密加工,为新型航空发动机的研制和生产提供了重要的技术支撑。

摘要：为了提高阴极设计的精度 ,本文在考虑流场特性的基础上 ,分析了气泡率、温度、压力以及流速等因素对电解加工的影响 ,建立了电解加工间隙的数学模型 ,完成了叶片叶盆电解加工的阴极设计 ,同时对加工间隙中电场强度的分布进行了仿真 ,并和根据单纯考虑电场作用的模型所设计的阴极进行了对比 .结果表明 ,同时考虑流场和电场两因素时 ,间隙内的电场强度比单纯考虑电场因素时的电场强度大 9% ,其分布和叶片型面变化接近 ,说明考虑流场特性的阴极设计模型更能够真实的反映加工工件型面的变化 ,更加符合电解加工实际物理过程的本质 ,从而提高了阴极设计的精度 ,减少了阴极修正的次数 .

摘要：为合理利用流场因素对叶片电解加工的影响,提高叶片电解加工的精度和表面质量,结合自行研制的新型三头进给叶片电解加工机床,建立电解加工流场的数学模型,设计新的'双向进液'的流动形式及适应该流动形式的电解加工夹具,分析气泡率、温度、压力、流速等因素对电解加工的影响。进行叶片电解加工试验,试验表明,流场设计合理,有利于保证加工的稳定性,提高叶片加工质量,并可实现叶片叶身、缘板的全方位电解加工。

摘要：超薄扭曲叶片由于叶型超薄、型面复杂、精度要求高,目前主要以电解加工作为首选加工工艺。以某新型发动机叶片为研究对象,对电解加工阴极的进给方向、毛坯装夹位置做了优化选择并对叶片型面采样点的法线方向与阴极斜向进给方向的夹角分布做了详细的阐述,为阴极型面的设计打下了坚实的基础。