摘要：曲轴作为柴油机典型运动件结构代表之一,在制造周期、加工精度、性能表现等方面一直是困扰制造企业的巨大难题,尤其面向多品种、小批量生产模式的制造企业,相对于大批量、品种单一的生产企业,在质量一致性控制、成本控制等方面相差较大。为提高曲轴关键运动副表面的耐磨性和使用寿命,目前较为广泛的表面热处理主要有气体氮化、中频感应淬火等方法,但由于曲轴结构复杂,轴颈疲劳危险区域较为敏感,热处理过程中存在变形难以控制、疲劳危险区域断裂、硬度阶梯一致性差等问题。本文针对曲轴热处理技术开展了初步的机理研究和制定了设计、工艺两种方案,以支撑曲轴热处理技术发展。

摘要：高性能中高速柴油机广泛应用于船舶动力、发电领域。曲轴是柴油机的核心部件,因其形状复杂、精度要求高,国内很多厂家很难对曲轴的加工精度和生产效率进行有效控制。曲轴的加工精度和生产效率取决于加工技术设计合理与否,尤其是曲轴热处理会产生较大的应力及变形,并影响随后的精磨,导致曲轴加工精度很难提高。基于此,针对某型号曲轴,详细分析了关键机械加工工序及热处理工序,找到了影响曲轴精度的关键因素,并对曲轴加工工艺进行了优化设计。

摘要：曲轴在长时间运动中容易因异常磨损及疲劳裂纹而产生失效,为了提升曲轴表面的耐磨性能和抗疲劳性能,针对某型号发动机曲轴表面感应淬火改性的偿试,对加工工艺进行了分析、设计,重点针对变形控制提出工艺措施,并通过工艺实验验证加工工艺的可行性。