摘要：为了满足粉末药型罩生产的自动化需求,基于工业机器人开展药型罩自动生产技术研究,研制了一种粉末药型罩自动生产系统。采用电子定量称重技术实现金属粉自动称量,结合工业机器人和真空吸取技术实现产品自动转运,设计了一种壁厚差自动检测方法实现产品质量自动检测。实际生产结果表明:该系统生产的产品经抽验靶试全部合格;该系统满足了粉末药型罩的自动化生产需求,实现了柔性化生产,减少了人员数量和劳动强度,提高了生产效率和安全性。

摘要：为确保系统的实时性和稳定性,设计一种新的Smith预估模糊自适应PID控制器。以气液增力缸的自动控制为具体研究对象,将模糊自适应控制器与传统的PID控制器结合,通过Smith预估器将控制过程中出现的纯滞后环节移至闭环系统之外,并在Matlab中进行仿真验证。验证结果表明:该设计能消除纯滞后现象,提高响应实时性和稳定性。

摘要：为满足顾客对弹药装配高效率、高精度的要求,通过计量板加药机受力分析,完成了双凸轮双计量板单动力电机功率选型;通过改变计量板内腔形状提高了加药精度;通过程序控制气动离合器来控制凸轮转动和加药嘴震动,从而避免了误加药或撒药。

摘要：针对14.5/12.7mm口径机枪弹外观缺陷检测过程中存在的劳动力密集、劳动强度大和漏检、误检率高等问题,提出了采用智能识别系统对生产线进行全面的数字化、自动化改造的设计方案,重点解决在线检测和自动化装备之间的匹配融合性难点,创新使用枪弹外观图像检测技术,为枪弹全线自动化生产奠定了基础。

摘要：针对传统模块装药自由装填造成可燃药盒无效空间多、能量密度低的问题,提出将现有自由装填方式变为序列装填,采用2种不同粒径大小的发射药组合装填,通过优化序列装填布局方式提升装药量,从而达到提升火炮内弹道性能的设计方法.建立基于模块装药序列装填的数学模型,考虑可燃药盒尺寸约束,结合内弹道计算模型,通过改进的遗传算法求解最佳序列装填方式,实现内弹道性能的优化.以45倍口径155 mm火炮为算例,通过仿真分析验证了该方法的有效性.

摘要：使用有限元软件ANSYS Workbench中AUTODYN求解器对某压药防爆间进行了爆轰仿真分析,获得了防爆板厚度与其防爆性能间的定量关系。结果表明:防爆板厚度与TNT的极限工作药量成二次几何关系。14 mm厚的Q235钢防爆板可承受TNT的极限工作药量为170 g,30 mm厚可承受极限工作药量为475 g,同时给出了防爆板厚度与TNT极限工作药量的关系式,研究结果可为同类型防爆间的设计选型和防爆性能验证提供理论指导。

摘要：为了提高弹药发射药装药生产过程中发射药称量的精度和速度,设计一种改进型的动态称重系统,采用粗-中-细3级给料方式,建立发射药动态称重系统数学模型,通过称重信号处理和称重给料控制算法克服现有模式存在的效率低、精度不高等缺陷;200次的发射药称量试验,都稳定在7.0±0.1g范围内,表明改进后的称重系统满足弹药生产过程中发射药快速精确称量的需求。

摘要：挤注装药作为爆炸网络的装药生产工艺,根据药剂的物理特性,开展定压控制挤注装药技术研究,设计了一种基于变速积分PID控制算法的药剂定压挤注方式。试验结果表明,挤注效果满足爆炸网络装药生产工艺要求,药剂分布均匀、无虚连及断裂现象。

摘要：为了提高结弹装配质量,提出基于结弹成形力设计结弹结构来满足生产需要。通过扩径成形的方法计算结弹力,设计了相应的结弹机构,在对机构分析的基础上,制造了样机并对其进行实验验证了结弹力。实验结果表明:该结构装配精度高,结构简单可靠,设计合理,能满足生产需要。

摘要：为实现石油射孔弹自动化、少人化和安全化生产,满足建设自动化生产线的需求,在分析射孔弹自动化装药装配生产线功能需求的基础上,提出射孔弹自动化装药装配的工艺流程,设计石油射孔弹自动化装药装配生产线的布局和总体方案,研究生产线中的各个分系统。结果表明:该生产线能为高效运行提供保障,为项目实施奠定基础。