摘要：扁坯由于厚度较薄,理论上一般不会出现窄面鼓肚的问题,但是实际生产中这种情况时有发生。本文通过研究分析,发现当铸坯宽面夹持辊间距过大引起铸坯鼓肚后,鼓肚的铸坯通过下一对宽面夹持辊时,由于坯壳角部的扭转变形会造成铸坯窄面出现明显的鼓肚。高碳钢连铸过程中,当二次冷却比水量不合适时,也有可能导致铸坯的窄面鼓肚,同时产生三角区、中间裂纹。通过分析两个钢厂出现的问题,给出了相应的解决方法,可以为同类连铸机的设计、维护起到一定的参考作用。

摘要：建立了穿孔过程中顶杆的力学模型。介绍了宝钢无缝钢管厂三辊定心机调整装置的设计原则和机械结构。

摘要：考虑到冶金行业中高炉炉壳开孔的实际情况,本文应用有限元分析的方法研究受远场均匀拉伸载荷,二维有限区域内菱形分布的圆孔中间不同开孔位置下的应力分布,得到最大应力集中系数随孔位置变化的三维变化曲面。此外,孔沿座标轴及沿原孔边缘位置变化对应力集中系数的影响被详细研究,从而为合理设计炉壳开孔提供了理论依据。

摘要：首先简要论述了结晶器内钢液凝固收缩的机理,然后介绍了近年来国内外有关方坯高拉速连铸结晶器的发展情况,概述了锥度曲线设计的类型和发展。综合考虑结晶器内坯壳凝固收缩特性以及前人在锥度设计方面的经验,本文根据某钢厂对结晶器铜管的设计要求,通过对铜管变形以及铸坯温度场的数值模拟,根据坯壳收缩以及铜管的变形规律来设计锥度曲线。所设计的锥度能够很好地适应坯壳的凝固收缩特性,为进一步提高拉速提供了基础。

摘要：根据某钢厂新设计的八流小方坯连铸机一体式中间包,采用正交试验的方法,利用数值模拟对中间包控流装置的试验方案进行流场、温度场以及流动特征研究,设计出新的控流装置。研究结果表明:未加任何控流装置的中间包内钢液流场不合理,各流流动特征相差较大且温度差异明显,采用优化后的控流装置后,各流钢液的流动模式趋于一致,且温差明显缩小,夹杂物去除率提高。实际冶金效果显著,生产Q235钢各流最大温差为4℃,连浇时间可达26 h且控流装置基本完好。

摘要：从板簧的约束形式、板簧宽度、板簧层数等方面入手,应用大型商业软件ANSYS中结构模态分析模块,对其固有频率进行分析,并且通过结晶器振动系统质心位置的偏移,对结晶器板簧振动系统的性能进行分析和研究,得到设计参数与板簧振动特性之间的对应关系。

摘要：提出了方坯高效连铸结晶器有效结构形式,并通过ansys有限元软件,建立高效连铸结晶器与传统结晶器铜管的传热模型,并对其凝固传热以及温度场进行计算对比,重点讨论不同结构形式的结晶器在传热效率及传热均匀性方面的差异,并讨论其对高拉速下坯壳凝固的影响。结果表明,高效结晶器可以使得结晶器的传热效率提高7.8%,并且使得结晶器铜管热面最高温度降低100℃,热面温差降低到5℃以下。作者根据该理论,通过有限元优化设计,设计制造出方坯高效连铸结晶器,并应用于某钢厂155mm方断面的铸机上,稳定生产拉速达到4m/min,最大拉速达到4.46m/min。

摘要：针对小方坯高拉速,足辊长度的设计会对铸坯尺寸、质量及生产带来关键影响。基于中冶南方连铸三维蠕变有限元鼓肚计算模型及小方坯高拉速实践结果,给出了确定小方坯足辊长度的具体方法和标准。针对小方坯,足辊长度确定标准为2 m非夹持鼓肚量小于0.87 mm;155 mm×155 mm小方坯要满足5 m/min拉速,足辊结束位置距离结晶器弯月面应为1.18 m,需要二排足辊。现场实践证明,试验确定足辊长度的方法和标准完全可以满足小方坯高拉速的设计和生产。

摘要：应用大型商业有限元计算软件ANSYS,计算得到了板弹簧导向结晶器振动系统刚度系数在不同的变形条件下并非常数这一结论,从而引出板弹簧导向结晶器振动系统的非线性特征。进而通过对系统的模态分析以及瞬态分析计算,得到了系统在低阶激励频率下得到了高阶频率共振响应的结果,并通过将计算得到的水平位移-垂直位移图谱与测试得到的结果的比较,进一步验证了模型的合理性。介绍了由此设计的新型板坯连铸液压振动装置在莱芜钢厂的应用情况。

摘要：就异型坯铸坯质量较板坯和方坯常规坯型容易出现缺陷的现象,从异型坯连铸设备和异型坯连铸工艺特点方面分析了原因,并总结了解决异型坯相应铸坯缺陷的方向,最后提出在异型坯连铸设计工程中需重点考虑的事项。