摘要：基于制造集成化对航空发动机叶片的抛光要求,针对叶片抛光过程中抛光力的非线性和时变性难以控制等问题,提出一种建立抛光力控制系统数学模型并进行模糊比例-积分-微分控制的方法。研制了砂带抛光施力和运动机构,以气缸和比例阀为主要研究对象,建立抛光力控制系统的数学模型,结合模糊比例-积分-微分控制原理,设计了自适应模糊比例-积分-微分控制器。对抛光力控制系统进行系统仿真与实验验证,结果表明,所采用的模糊比例-积分-微分控制系统具有快速响应性和较强的鲁棒性,可以满足叶片抛光过程中抛光力的控制要求。

摘要：为提高叶片尺寸精度及表面质量,针对气体的可压缩性、阀的死区效应、阀的流量非线性、气缸摩擦力和测量噪声等干扰因素对叶片抛光力控制精度的影响,提出了一种基于干扰观测器的反向传播神经网络比例—积分—微分控制方法。该方法通过构造干扰观测器来预测抛光力气动控制系统中的非线性干扰,并在控制中引入等效的补偿来抑制干扰,同时利用反向传播神经网络控制算法对比例—积分—微分控制参数进行在线自适应整定。仿真分析和实验结果表明,基于干扰观测器的反向传播神经网络比例—积分—微分控制器具有控制精度高、鲁棒性强、抑制干扰能力强等优点,能够提高叶片型面尺寸精度和表面一致性、降低表面粗糙度、减小残余应力并提高抛光效率。

摘要：基于整体叶盘使用性能和寿命影响因素分析,以整体叶盘结构与材料特性为依据,结合整体叶盘人工抛光工艺方法,提出了适合整体叶盘表面抛光的自适应柔性磨头实现方案。对实现柔性磨头工作原理和自适应区域进行了分析计算,并对其控制技术进行了研究,对柔性抛光方法可行性进行验证,最终实现了整体叶盘自适应柔性抛光。初步抛光实验表明,较之人工抛光方法,柔性磨头自动抛光效率提高50%以上,显著缩短了整体叶盘生产周期,抛光后表面粗糙度达到Ra0.4以内,满足表面一致性、稳定性、型面质量等要求,并且可以减小劳动强度,降低生产成本。

摘要：基于B/S架构设计了全方位运动图像检测报警系统。将Linux系统移植于ARM11平台上作为操作系统,通过USB摄像头采集前端图像,将采集到的图像传送到运动目标检测模块,采用图像序列帧差法来检测是否有移动物体存在,动态更新背景参考帧图像以防止虚警的出现;将图像数据送到H.264压缩模块进行压缩,然后将压缩后的图像数据传输到客户端进行解码显示;客户端利用CGI动态网页技术来有效控制监控端行为。实验结果表明:本监控系统对运动目标能够准确检测,并且图像清晰,云台控制流畅,能够完全满足用户日常要求,可广泛应用于如交通、学校、银行、超市、楼宇以及一些重要赛事中。

摘要：针对涡扇发动机工作特点,设计了一种发动机喘振信号判定方法。以大量发动机试车数据和飞行试验数据为依据,采用一种新的判别方法来判定发动机工作状态。结合飞行器的综合控制系统,可以以最小的代价来实现发动机退出喘振工况。该方法充分考虑了工程应用的特点,具有很低的漏报率和虚报率。发动机地面试验验证和飞行器的飞行试验验证结果表明,该方法工作可靠。

摘要：基于发动机叶片结构特点及其抛光工艺要求,为实现叶片型面及阻尼台自动化抛光,满足其型面及进排气边尺寸、粗糙度等质量要求,消除叶片型面波纹对抛光工艺的影响,对砂带柔性抛光工艺装备技术进行研究,提出基于抛光力控制的砂带柔性磨头抛光工艺方法,并对其抛光工艺过程、抛光力控制进行研究,通过对叶片自动化抛光编程及抛光轨迹路径规划技术研究,最终实现发动机叶片高效柔性抛光工艺。抛光试验结果表明,柔性自动化抛光后叶片型面尺寸精度可达±0.06mm,粗糙度低于Ra0.4,与传统手工抛光方法相比,大大提高其抛光效率及表面质量稳定性,降低劳动强度,且减少粉尘污染。

摘要：基于自主研制的叶片数控砂带抛光机,针对叶片抛光加工的关键技术问题,制作了具有柔性作用的开槽橡胶接触轮,合理布局了砂带缠绕方式,设计了张紧力调节系统,提出了抛光力柔性控制方案。经某型号叶片抛光试验,叶片质量得到较大提高,表面铣削刀痕明显消除,粗糙度可达到0.1～0.05,效率提高了4-5倍。

摘要：本文以生产中面对的具体问题为例,基于电子束焊的原理及特点,创新性地研究其在航空发动机机匣补加工方面的应用,并对焊接结果进行了分析。随着现代发动机技术的快速发展,对发动机零件的性能有了更高的要求,作为航空发动机关键部件的机匣类零件,其结构相应变得更加复杂,这给加工制造带来了难度[1]。实际生产中,因机匣尺寸超差而造成产品报废的问题屡见不鲜,对发动机的研制进度造成不利的影响，同时原有机匣经一次试验后就闲置，利用率较低.

摘要：通过对内燃机车G型连杆的设计结构、运用环境和材质特性分析,确定了连杆齿形裂纹的产生机理和发生状态,开发了具体的焊接修复工艺。经实际焊修应用,效果良好,显著降低了机车检修中G型连杆的报废率。

摘要：整体叶盘是新一代航空发动机实现结构创新与技术跨越的核心部件,它的应用是提高发动机性能、简化结构、降低重量、减少故障率、提高耐久性与可靠性的重要举措[1].近年来,国内相关行业突破了整体叶盘制造过程中的高效开槽工艺、无干涉刀位计算和精密加工变形控制等关键技术,实现了整体叶盘高效精密加工.