摘要：重点介绍了基于几何非线性和总体-局部(GLOBAL-LOCAL)求解策略的进气道结构强度仿真分析技术,以此技术建立先进的进气道结构强度设计方法。该方法精度高,工程实用性强。该方法对现代歼击机进气道结构设计能够大幅度提高进气道结构强度品质,降低设计成本,提高设计一次成功率。给出了应用实例。

摘要：为提高中心桶内固含浓度在60-70 g/L范围内料浆的体积分数，以正交试验和数值模拟的方法对沉降槽中心桶的5个结构参数进行数值仿真试验。设计一个5因素5水平的L 25（55）正交试验方案，采用仿真软件FLUENT对不同结构参数组合的沉降槽进行数值模拟计算，分析沉降槽中心桶的结构参数对中心桶内固含分布的影响规律，用极差分析和方差分析法对计算结果进行数理统计分析，得出5个因素对试验指标影响的主次顺序和显著性，从而得到中心桶结构参数的优化组合。结果表明：中心桶内固含分布的主要影响因素是进料射流管的直径，沉降槽中心桶的最佳组合结构参数为中心桶直径为3 m，中心桶深度为5 m、射流管直径d1、d2和d3分别为0.8、0.48和0.36 m，环形挡流板离进料管下沿高度为0.22 m，喉嘴距为0.18 m；优化工况下，中心桶内处于最佳絮凝固含浓度范围内的料浆体积所占中心桶体积的体积分数变为基础工况的4.8倍，显著地提高沉降槽的絮凝沉降效率。

摘要：进气道结构完整性评定是飞机结构平台研制关键技术,确保整个寿命期的飞机安全。介绍了先进歼击机进气道结构及载荷特点。研究了进气道结构完整性评定的两项关键技术:即基于结构几何非线性数值分析的结构总体和细节参数的确定技术和声疲劳试验件的设计及声载荷谱的制定技术。提出了技术解决方案并给出了成功应用实例。

摘要：通过引入停留时间分布(RTD)和隔室模型,对赤泥分离沉降槽中心桶内流场流形开展数值模拟研究。结合实验结果,建立沉降槽中心桶的3D计算流体力学(CFD)模型。结果表明:在中心桶内存在复杂的流形,进料流量和中心桶的径高比对中心桶内流场流形有重要影响。通过进一步的优化实验,中心桶内死区的体积分数可减少10.8%,混合区的体积分数可提升6.5%。结合数值仿真模型计算和停留时间分布分析方法,该数值模拟可以应用于赤泥沉降槽中心桶的设计、评估以及优化。

摘要：印刷电路板式换热器(PCHE)具有构造紧凑、传热效率高、可承受高温和高压、无管束振动、排放容积小以及安全性高等优点,在军工舰船、航空航天、海洋油气开采、石油精细化工及核工程等领域具有常规换热器难以比拟的优势。然而该设备的研制技术一直被国外公司垄断。为了推动我国PCHE的国产化进程,介绍了PCHE的结构、工作原理及工业应用情况,分析了PCHE研制过程中要攻克的关键技术,包括PCHE热力与结构协同设计、芯体板片的光化学蚀刻技术、芯体的真空扩散焊成型技术及PCHE的集成建造与检测评价技术,展望了PCHE在我国的市场前景。我国在PCHE的上游(换热芯体设计和传热计算)领域、中游(板片光化学蚀刻、真空扩散焊接)领域及集成建造方面已经拥有成熟的技术及经验积累,这将为该技术在我国实现全面国产化奠定基础。

摘要：为了进一步提高赤泥沉降槽固液分离效率,以仿真软件FLUENT为平台,应用创新设计的射流管对沉降槽进料管进行数值模拟与优化研究,并进行工业试验,以研究其工业应用并验证数值模拟结果。改进前后的数值计算结果表明:在进料固含为110g/L时,料浆通过射流管进入沉降槽中心筒时固含可稀释到45.09g/L,比普通沉降槽稀释幅度提高了31.92%;料浆进入中心筒的速度较改造之前同比降低10.2%,筒内料浆运行速度分布更为均匀合理,而离开中心筒的速度大致不变。改造后的工业试验表明,连续运行的沉降槽每吨干赤泥絮凝剂的使用量比传统沉降槽降低了17.8%。经对比分析,数值模拟结果与工业试验结果相符。采用具有新型进料管的沉降槽后,合作企业生产现场可停止使用200kW分离沉降槽和75kW共备槽的稀释循环泵各一台,其工业应用节能效果显著,为企业带来了可观的经济效益。

摘要：赤泥沉降槽内固液分离过程的数值仿真研究对沉降槽的高效化生产运行、经济化管理和设计具有重要作用。本文主要阐述了近十几年来国内外学者和专家运用计算流体力学方法并结合商业化计算软件在沉降槽中心桶结构、絮凝剂吸附和耙机设计,以及耦合群体平衡模型(PBM)计算等方面取得的一些重要科研成果,揭示了赤泥沉降槽固液分离计算模型和计算方法的发展历程;针对国内外沉降槽固液分离仿真计算的研究现状,以及固液分离沉降设备亟待解决的问题,展望了沉降槽固液分离数值仿真计算的发展前景,提出未来研究需要更合理、适用性更强的絮凝剂吸附模型,来对沉降槽进行仿真优化计算;最后指出今后沉降槽的发展和研究方向是高分子絮凝剂和沉降槽结构的研究,数值仿真技术仍然是赤泥沉降槽固液分离研究的主要方法和手段,特别是多相流颗粒群体平衡物理场耦合计算。

摘要：介绍了全机地面强度试验及验证要求,分析了试验的新问题和新挑战。通过试验顶层规划,采用全新设计模式、先进的加载技术,从试验的边界条件、综合平台、动力系统、测量与控制、损伤检测与监测等方面制定了总体技术方案。研究并应用了全硬式单侧双向加载技术、试验综合平台设计技术、试验边界条件模拟技术、动力系统设计技术等多项新技术,提高了设计效率、加快了试验实施速度、提升了试验安全性和可靠性。这些新技术在新一代战斗机多架次全机静力/疲劳试验中成功应用,结果表明各试验系统安全、可靠,达到了试验要求和预期试验目标,实现了全机地面强度试验技术的跨越式进步,技术成果为后续型号试验提供了较高参考价值。

摘要：1问题的提出汶南矿选煤厂设计入洗能力为60～90万t,原煤给料机在初设计时采用k4型往复式给煤机,配用电机功率18.5kW,电机通过对轮带动减速机,由输出轴带动曲柄,与活动底板相联做往复运动,将原煤输送到皮带出料运输机,完成给煤任务.