摘要：本文研究了空调变频基板制冷剂散热的关键技术问题,包括制冷剂散热板的设计、加工、性能检验方式等,最终实现该技术的实际应用。研究了制冷剂散热板应用于空调变频基板时,如何选用合适的导热垫片来辅助散热片与发热体之间进行更好的传热。通过实验方式优选出膨胀接头与铜管的配合尺寸,同时设计合理的实验方法来测试散热板的散热性能,测试结果可以判定加工方式的优劣。

摘要：为降低空调器室外机的振动噪声,基于模态叠加理论,建立涡旋式压缩机吸气管路的有限元模型,获得吸气管在压缩机激振力下的频率响应,并进行优化设计和试验验证。结果表明:在压缩机频率为65.0 Hz时,压缩机绕自身中心摆动,带动吸气管与压缩机吸气口连接位置振动,最大振动位移为0.58 mm;通过对吸气管增加“U”形折弯设计,缓冲压缩机至吸气管的振动传递,吸气管的振动幅值降低至0.17 mm,同时有效地降低吸气管至气液分离器的振动传递;对安装优化后吸气管的室外机进行制热工况扫频噪声试验,在压缩机运转转速范围内噪声值降低2~3 dB(A)。

摘要：基于模态分析理论,对24 hp空调器室外机底部钣金进行自重预应力下的模态仿真,确定178 Hz附近的异常低频“嗡嗡”噪声为底部钣金局部共振引起。在底部钣金共振区域设计固定板。增加固定板后,底部钣金整体的刚度无明显变化,固有频率从177.9 Hz提升至178.9 Hz;局部共振得到改善。经过制热噪声试验验证发现,在压缩机5340 r/min转速下室外机噪声降低2 dB(A),压缩机的两倍频(178 Hz)下峰值降低7 dB(A),“嗡嗡”噪声消失。可见,基于自重预应力的模态仿真方法与底板局部共振优化设计方法可以准确预测底盘的共振频率,并有针对性地设计局部改善方案,减少试验验证次数,缩短研发周期。

摘要：基于压缩机降噪技术研究需求,为有效降低压缩机本体辐射噪声水平,应用声学阻抗管法测试并对比不同吸声材料材质、吸声材料厚度、PVC厚度的吸声系数,确定压缩机隔声罩材料选型设计的关键点,进而设计具有高吸声性能的压缩机隔声罩,优化后的隔声罩使压缩机本体辐射噪声水平降低1.2~2.8dB(A);应用声强声源定位技术,测试压缩机本体包裹隔声罩前后表面声源分布,确定压缩机隔声罩在底脚避让处存在明显漏声,通过密封底脚处避让设计与压缩机底部增加隔声罩等措施,改善隔声罩的密封设计,使压缩机100 Hz运转时的噪声水平进一步降低1.7dB(A)。

摘要：针对压缩机被动吸声技术研究需求,首先分析吸声材料阻抗梯度匹配理论,确定吸声材料阻抗梯度匹配的设计原则;其次根据阻抗管传递函数法,分别测量不同吸声材料的表面声阻率与表面声抗率,优选3种吸声材料,设计基于阻抗梯度匹配的压缩机隔声罩,从而使压缩机噪声声压级降低3 dB(A)。

摘要：针对空调器室外机气液分离器出现1 208 Hz异常噪声的问题,基于模态测试与仿真理论,对气液分离器的内部管路进行模态测试与仿真分析。研究结果表明:该异常噪声由气液分离器的固定板与内部管路局部共振引起;模态测试与仿真的固有频率仅差6 Hz,且模态振型一致,说明有限元模型准确性高,可用于指导方案的优化设计,缩短验证周期;固定板采用翻边设计,且内部管路薄弱部位增加2块固定板,气液分离器的固有频率可以有效避开1 208 Hz的激振频率,使室外机的噪声值从67.6 dB(A)降低至66.5 dB(A),1 208 Hz频率下的噪声峰值从60.76 dB(A)降至35.46 dB(A),高频异常噪声消失,改善显著。

摘要：针对空调器室外机在跌落试验后吸气管与压缩机隔声罩硬接触的问题,应用显示动力学理论,建立室外机有限元模型,仿真计算整机跌落过程中配管应力和位移情况,结果显示,吸气管在跌落过程中发生摆动,产生塑性变形后与压缩机隔声罩接触。针对吸气管底部设计2套固定方案,分别约束吸气管底部的横向位移和竖向位移,通过仿真对比可知,约束横向位移的方案将吸气管底部最大位移从56.0mm减小至24.0mm,最大应力从102 MPa降低至47 MPa,跌落试验后吸气管无明显变形,改善有效。

摘要：制作两款硬质微穿孔板并测得其吸声系数,与微穿孔吸声系数计算值进行对比,确认微穿孔吸声理论能够准确预测微穿孔吸声系数。设计硬质微穿孔隔声罩并在压缩机试验台上进行相应噪声测试,发现硬质微穿孔隔声罩在计算吸声频段内的噪声值较硬质无微穿孔隔声罩低3~16 dB(A)。为提高微穿孔隔声罩的实用性,设计软质微穿孔隔声罩并在压缩机试验台上开展噪声试验,发现软质微穿孔隔声罩在计算吸声频段内的噪声值较软质无微穿孔隔声罩低3~8 dB(A)。