摘要：针对航天火箭深筒形零件,传统成形主要是通过多道次拉深或拼焊来完成,这样导致零件制造过程中出现工序链长、零件质量差、一致性差、工序复杂等问题。通过充液拉深成形技术提高材料的成形极限,从而实现深筒零件的一次拉深成形,大大降低了生产难度和成本。在试验过程中,通过对比压边力、液室压力、压边间隙、摩擦因数及热处理等参数对成形结果的影响,得出结论:改善润滑从而降低摩擦因数,可以有效降低成形过程中的加工硬化,对深筒零件的充液拉深成形起到关键性作用。

摘要：以两种材质(2219铝合金及2A14铝合金)、8种厚度规格(4.5~9.5 mm)的航天运载火箭用铝合金椭球瓜瓣构件产品为研究对象,以板坯减薄率、壁厚同板差及型面偏差为技术指标,通过理论计算、软件辅助等手段设计完成了一套通用的充液成形模具,并利用有限元软件对全部规格的椭球瓜瓣构件进行充液成形工艺仿真,得到了板坯成形后的技术指标参数。通过对模具进行仿真回弹补偿优化,并结合后期生产试验进行验证和改进,成功优化了一套可实现两种材质、8种规格的椭球瓜瓣构件制造的充液成形模具,板坯成形后,减薄率≥3%、壁厚同板差≤0.3 mm、型面偏差≤2 mm,试验板坯的尺寸及性能结果全部满足技术条件要求,极大地节约了模具投入成本,并提高了生产效率。

摘要：针对某车型发动机罩内板的成形工艺进行设计和优化,使用板料成形数值模拟软件DYNAFORM分析其拉伸成形过程并进行仿真;研究三种工艺方案即充液拉深加高压整形方案,纯刚性模拉深方案和充液拉深加局部刚模整形方案对发动机罩内板成形时的起皱、破裂和贴膜度问题的影响,得出一种最优化的成形工艺方案,为类型的零件生产起到了指导作用。

摘要：以多种规格椭球瓜瓣为研究对象,运用Dynaform软件,模拟充液拉深成形工艺过程,基于得到的自由状态回弹量计算结果,研究依靠增大压边力、增加拉延筋的工艺方法,初步实现回弹控制,模拟结果显示回弹减至4. 87 mm以内。针对型面方程一致的特点,研究1套模面补偿兼容全部规格椭球瓜瓣的回弹控制,对模具型面进行了二次回弹补偿优化,并根据实际回弹数据最终完成实际型面补偿。通过现场试验获得了型面精度满足设计要求的所有合格产品,全部回弹量有效地控制在1 mm以内。结果表明,采用工艺参数控制和兼容性的型面补偿实现了1套模具成形多规格瓜瓣的回弹控制,验证了仿真过程的有效性和实用性,减少了试模费用和开发周期。

摘要：采用氧化焙烧+氰化浸出工艺处理陕西某含碳金矿。优化的焙烧条件为680℃焙烧2h,氧化焙砂氰化浸出的最佳条件为:氰化钠浓度1 000g/t、浸出时间24h、物料粒度-0.074mm占90%以上,在此条件下金浸出率达86.91%,活性炭吸附金效率高,浸出过程是整个过程的限制环节。