摘要：市场环境的快速多变,要求制造系统能够快速重构适应市场变化。为了使机器人制造单元控制系统具有可重构性,首先以组件技术和制造报文规范(MMS)中的VMD对象模型为基础,提出适应动态重构的通用VMD组件模型,并以此为核心构建机器人制造单元混合控制体系结构。然后设计基于Web Services和MMS的制造设备通信模型解决异构设备之间通信,构建基于Web服务的软件体系结构,并采用面向对象统一建模语言对制造系统进行设计,最后通过原型系统的开发,验证以Web服务和MMS为基础的制造系统的动态重构性。

摘要：在建立中性化工艺信息模型的基础上 ,分析了基于PDM平台的工艺信息管理系统体系结构和工艺信息管理机制 ,重点研究了设计BOM到工艺BOM、再到制造BOM的生成过程 。

摘要：考虑机器人在装载站、机床、卸载站三者间搬运时间和空载时间的情况下求解柔性机器人制造单元Job-shop类型调度问题,目标是求所有工件加工完成并搬至卸载站的最短时间。首先,在分析机器人制造单元调度问题特点的基础上建立其数学模型,提出了一种新的对机器人搬运工序排序组成搬运序列矩阵的调度方法,机器人按搬运序列搬运,机床则按先到先服务规则(FCFS)加工;然后针对这种调度方法提出了一种改进遗传算法,为遗传算法设计了一种基于搬运工序编码方法与启发式分配策略,设计了一种启发式搬运矩阵调整方法,最后,把启发式调整算法与遗传算法结合组成混合算法对调度问题进行求解,通过标准算例计算,验证了算法的有效性。

摘要：为解决机器人制造单元内异构设备信息传递问题,首先,提出了具有自治和协作能力的设备处理器模型;其次,对设备处理器的信息传递机制及模型和通信服务接口进行设计;最后采用统一建模语言UML分别对机床处理器、机器人处理器以及缓冲区处理器进行整体设计,为机器人制造单元异构设备通信提供了新的途径。

摘要：可视化产品配置是将配置过程与配置结果及时显示给设计人员或客户的一种重要技术,能有效减少设计反复,加快产品开发周期。本文提出了可视化产品配置实现的基本思想,并对其中的关键技术进行了阐述,最后给出了可视化产品配置的具体实现方案。

摘要：以轮胎模具制造企业中的刀具消耗为研究背景,针对传统计算刀具消耗量方法的不足,结合回归分析的基本原理,重点分析影响刀具消耗量的因素,提出了基于回归分析的刀具消耗量预测模型。通过分析,利用定性因素并结合经验对刀具的消耗情况进行分类;利用定量因素,根据分类确定每种类型的回归模型,减小了模型的复杂度,提高了预测的先进性和合理性。同时对模型进行显著性检验和精度检验,证实其具有统计学意义,能较准确的预测刀具的消耗量,为企业的生产提供有力的指标参考。

摘要：针对在线示教产生的工具路径不能满足复杂目标路径要求这一问题,研究了基于STL模型切片算法生成机器人工具路径的优化设计问题。通过SolidWork建模软件生成加工表面的STL文件;然后生成每个切片层的三角面片分组数组;推导出分组数组中的三角面片与切平面的交点组坐标以及走向;最后利用平衡二叉树寻找每个切片层中各个有向交点组连接关系,得到满足连续的交点组集合。使用Python2.7在Anaconda2环境中进行仿真,仿真结果表明:该优化设计可以生成满足复杂目标路径精度要求的机器人工具路径。

摘要：针对机器人制造单元现场环境复杂、监控所需数据量大,实时性、可靠性要求高的特点,设计并开发了一种基于CAN总线的机器人制造单元监控系统。该系统主要包含数据采集与通讯、可视化监控和信息存储三部分。重点介绍了基于80C51的CAN总线节点在机器人制造单元中的软、硬件的实现架构及其应用。实际运行表明,该系统能有效的监控机器人制造单元的运行,保证单元运行的稳定、可靠,提高机器人制造单元运行效率。