摘要：介绍了车用汽油机气缸盖计算机辅助制造系统（CAM）、燃烧室容积精度和几何参数的在线测量及等边修正原理和方法，探讨了主从分布式计算机控制系统的信息交换方式、硬件接口和软件设计。此系统有效地提高了气缸盖的制造质量和性能指标。

摘要：采用有限元对板料冲压过程进行模具设计,可以降低设计成本,缩短设计周期。综述了板料深冲成形过程数值模拟平台和静态隐式算法的基本理论,并基于此建立了四节点的有限元模型。采用此模型对油底壳和水槽的深冲成形过程和起皱进行了模拟,模拟结果验证了该分析技术的正确性、可行性和高效性。

摘要：回弹是由工件在卸载后的弹性变形引起的。板料成形过程中为了控制成形件的最终形状,必须进行回弹设计优化。准确预测回弹对于板料成形过程的模具设计非常重要。降低回弹模拟结果与试验结果的偏差是设计过程中的难题。基于NUMISHEET’02的自由弯曲标准考题考虑板材与模具间的接触演变过程,建立了一个有限元模型来预测回弹。采用一个常规的优化方法对有限元分析中的材料和单元模型进行了分析,研究发现不同模型对回弹结果有较大影响。模拟结果与参考文献中的试验结果比较表明了模型的正确性和可行性。

摘要：板料卸载后回弹变形对覆盖件的精度影响很大,研究回弹过程的影响因素对于板料成形过程的模具设计非常重要.基于NUMISHEET’93的U形弯曲标准考题,考虑板材与模具间的接触演变过程,建立了一个新的有限元模型来预测回弹.模拟中板材卸载过程采用模具反向运动方法.模拟结果与NUMISHEET’93的试验结果比较表明了模型的正确性和可行性.对不同的回弹影响因素研究发现,压边力、模具凹模圆角和板材厚度对回弹结果有较大影响.随着压边力的增加回弹迅速降低,但是同时板材的最小厚度也下降.板料厚度对回弹的影响大于压边力.

摘要：根据车身覆盖件的产品特点 ,进行工艺补充面、压料面、拉延筋、凹模圆角的设计 ,得到完整的三维工艺数模 ;对车身覆盖件进行拉延成形数值模拟 ,通过板料成形极限图、厚度分布图、应力应变分布图 ,保证覆盖件的工艺数模具有良好的成形性能 ;根据验证的工艺数模 ,进行模具三维结构设计和数控加工 ;对覆盖件模具进行了CAD/CAE/CAM一体化集成。

摘要：从分析汽车车身采用拼焊板的利弊和国内外研究现状出发 ,剖析了其设计到生产过程的主要问题 ,如激光焊接、冲压成形性仿真研究、试验研究、焊缝移动控制和模具结构等 。

摘要：稳定性和粘附在微型机械的制造和运动过程中是很重要的问题。由于微型机械运动构件之间的间隙通常处于微米、纳米量级,因此需考虑量子力学的影响,如Casimir力。首先对两平行的多晶硅平板之间的Casimir力进行了分析,并考虑表面粗糙度、导电常数和温度的影响,然后讨论了Casimir力对微腔的薄膜结构的作用。当只考虑Casimir力作用时,该结构存在稳定的平衡态和不稳定的非平衡态,由量纲-数K值决定。如果K值大于极值K1,该结构就会塌陷。极值K1随薄膜与固定面之间的距离变化而变化。这为评价该系统在给定尺寸参数、材料特性和没有其他力的影响下的稳定性提供了依据,而且可设计出高L/δ比值、不出现塌陷的微型机械薄膜微腔结构。

摘要：对拼焊板盒形件设计了4种不同位置的曲线焊缝,应用动力显式模拟软件模拟了差厚拼焊板盒形件的成形过程,研究了曲线焊缝的4种不同布置方式对差厚拼焊板盒形件成形性能的影响。研究表明,不同位置的曲线焊缝对拼焊板盒形件的焊缝移动影响差异较大,对焊缝连接区域变形程度的影响不同。实冲试验验证了法兰上的焊缝移动,试验结果与有限元模拟吻合较好。

摘要：板料卸载后回弹变形对覆盖件的精度影响很大,研究回弹过程的影响因素对于板料成形过程的模具设计非常重要。基于NUMISHEET’93的U形弯曲标准考题,考虑板材与模具间的接触演变过程,建立了一个有限元模型来预测回弹。模拟中板材卸载过程采用模具反向运动方法,模拟结果与NUMISHEET’93的试验结果比较表明了模型的正确性和可行性。对不同的变压边力方式对回弹结果的影响研究发现,变压边力方式对回弹结果有较大影响。当变压边力的后半部分力较大时,能够有效降低回弹,采用阶梯型和直角梯形方式较好。

摘要：接触簧片在电气产品中应用非常广泛,对电气的高压保护和低压保护起着重要的作用。所以,研究簧片的级进模设计有着非常重要的意义。通过对接触簧片结构工艺性的分析及零件最小弯曲半径、步距及步距精度、条料宽度的计算,确定了接触簧片精密多工位冲裁、连续弯曲级进模的排样方案。介绍了接触簧片级进模的总体结构包括总体结构的导料系统、卸料装置、定位及限位装置等。最后,介绍了部分弯曲凸、凹模的结构。