摘要：目的结合风洞试验模型曲面处理方法与CATIA CAA二次开发技术,开发曲面快速处理系统,以解决目前风洞试验模型曲面处理自动化程度低、重叠与搭接曲面检查困难及孔洞填充效率低等问题,提高设计效率、规范设计流程。方法提出一种基于边界表示法的特征智能识别算法,该方法基于边界表示法提取曲面的拓扑边界,通过拓扑分析和构建加权的邻接矩阵计算目标特征,实现待处理目标的快速识别和提取。基于该算法与CAA接口开发风洞试验模型曲面快速处理系统,以交互式形式进行发布,以某导弹风洞试验模型的曲面处理作为应用实例,验证该算法和曲面快速处理系统的适用性。结果通过实例演示,验证了该系统在重叠与搭接曲面检查、复杂孔洞填充以及批量化模型缩放的处理方面效果显著,相比于传统设计时手动曲面处理,效率提高了30倍。结论基于边界表示法的特征智能识别算法可以快速进行目标特征的识别,曲面快速处理系统可以有效地提高设计效率,实现了风洞试验模型曲面处理的快速化和智能化。

摘要：为了提高数控铣削加工的生产效率,降低生产成本,同时改善生产工件的加工质量,根据最优化思想,建立以铣削加工参数为优化变量,以铣削力、机床主轴转速和加工面粗糙度等为约束条件,以最短加工时间和最低生产成本为目标的优化函数。在标准粒子群算法的基础之上,引入惩罚函数,将多约束优化问题转变为无约束优化问题,改善了求解过程的复杂性;同时,针对粒子群算法容易陷入局部最优的问题,将其与模拟退火算法结合,增强粒子的全局搜索能力,改善粒子的局部收敛性。通过仿真实例验证了改进粒子群算法的有效性和优越性,改善了工件的加工时间与生产成本。

摘要：针对航空产品对紧固件的大量使用所形成的高成本及选用过程效率低的问题,研究了在满足紧固件设计要求的情况下,合理选取紧固件个数与紧固件直径,从而得到最小预估成本的优化方法。为此提出了基于改进遗传算法的紧固件最小成本优化,以35钢六角螺栓为例建立数学模型,在设定相同约束条件与设计参数的情况下分析了图解法、传统遗传算法、改进遗传算法对螺栓最小成本优化过程与结果。对比三种方法得到的螺栓最小成本,得出改进遗传算法优化结果最小,为紧固件的选取与成本估计提高了效率。

摘要：飞机机翼蒙皮是一个曲率变化的曲面,蒙皮上分布着大量紧固件。各飞机设计制造企业对紧固件在机翼蒙皮曲面上的布点方法各不同。传统的等空间距布点方法无法对复杂曲面尤其是曲率变化大的曲面进行快速且均匀布点。基于CATIA二次开发的紧固件辅助设计系统,提出了一种可以根据蒙皮的轮廓尺寸大小、紧固件直径等参数,快速确定紧固件位置且均匀分布的方法,即等弦长布点法。借助CATIA二次开发的紧固件辅助系统进行分析,研究在曲率变化较大和较小的情况下等空间距布点法与等弦长布点法的各自特点。得出等弦长布点法是一种可行的紧固件快速布点方法,它适用于曲率变化小或大的复杂曲面的均匀分布,并克服了等空间距布点法无法在曲率变化大的曲面上均匀布点的局限性。

摘要：弹簧的外径尺寸是其质检的重要指标,传统的弹簧零件检测效率不高、精度低,为此建立了一种基于影像检测技术的弹簧外径检测系统。介绍了影像检测原理及系统方案,包括影像采集系统的设计与选型、影像处理系统的设计方案等。对弹簧影像进行降噪滤波、边缘定位检测,提出了一种适用于弹簧外径的改进的圆形图元亚像素细分边缘检测算法。基于影像检测平台系统,对检测方法进行了实验验证,为弹簧外径在线实际检测应用打下了基础。

摘要：MBD模型已成为全三维设计、制造、装配、检验的数据基础。占飞机整体零件数量半数以上的紧固件,传统手工查阅完成紧固件选型的工作方式效率低、错误率高。紧固件种类繁多、造型复杂,传统的MBD三维模型表达方式在加大建模工作量的同时,也使得装配信息冗杂不直观。针对飞机全三维设计过程中,紧固件装配设计重复率高、效率低、准确率低的特点,建立基于全三维设计的航空紧固件智能设计系统。该系统以基于知识的紧固件动态数据库为基础,建立规范化的航空紧固件选用流程,采用紧固件3D点线表达&结构化管理,实现航空紧固件的智能化设计,提高飞机的设计效率、装配效率。

摘要：MBD模型将产品的设计、制造、检验、装配信息集成化,成为全三维设计过程准确、实时、可追溯到单一数据源,实现三维数字化制造、装配无纸化。占飞机整体零件数量半数以上的紧固件,种类繁多、造型复杂。针对紧固件信息设计、装配效率、准确率低的特点,提出了基于MBD的航空紧固件3D点线表达方式,分析航空紧固件及其相关信息的结构化管理组织方式,设计人员综合考虑零部件位置、载荷要求、变形程度等因素,确定紧固件型号,形成以3D点线形式表达紧固件并可直接交付装配部门的装配文件,使紧固件装配设计流程正规化、标准化。