摘要：为提高电动方程式赛车的操纵稳定性,文章提出一种后置双电机独立驱动方程式赛车直接横摆力矩双层控制策略。上层为直接横摆力矩控制器,分别设计基于横摆角速度的模糊控制器、基于质心侧偏角的模糊控制器和联合模糊控制器;下层为驱动力分配控制器,依据电机特性平均分配直接横摆力矩。基于CarSim与Simulink仿真环境,选取双移线工况进行联合仿真验证控制策略的效果;设计硬件在环试验平台,验证直接横摆力矩控制策略。试验结果表明:横摆力矩控制策略能有效保障车辆的操纵稳定性;低速时,可以实现助力转向;高速时,质心侧偏角控制在2.5°以内,实现稳定性控制。

摘要：为降低传统滑模观测器(SMO)在估算电机转速和转子位置时的高频抖振,分析设计了一种新型滑模观测器。该滑模观测器引入了新型复合指数函数,改善传统滑模观测器因使用开关函数造成估算值抖动过大的问题;同时采用锁相环(PLL)代替反正切函数和相位补偿,避免将抖振直接引入反正切函数从而导致高频抖振的误差被放大,以提高观测器估算精度。经仿真验证,该观测器能够很好地观测和跟踪电机转速和其转子位置,能有效抑制高频抖振,提高滑模观测器估算精度,且能保持良好的鲁棒性。

摘要：为使插电式混合动力汽车输出转矩充分符合驾驶员的驾驶意图,提出了一种模糊控制方法,并在Matlab/Simulink中建立了仿真模型。通过反模糊化,将设计的模糊控制规则转化成模糊控制查询表,移植到整车控制器中进行实车试验。仿真和试验结果表明,此控制系统能更好地辨识驾驶员的驾驶意图,车辆可平稳地逼近目标速度,达到了控制目的。

摘要：建立了基于ANSYS的某开式压力机机身的有限元模型,并且模拟实际工况进行应力分析计算。然后从有限元分析结果出发,对机身的结构进行优化和试验验证;通过数据分析处理,获得影响压力机机身重量的关键机身结构尺寸,利用最小二乘法建立出机身重量的回归方程。进而给出优化后的机身结构数学模型,提出较为合理的机身轻量化设计方案。

摘要：主要针对传统主减装配线上一个拧紧工位一台拧紧机,直接上下移动进行拧紧工作的缺点。采用机械手作为支架,适用空间范围大,可不同方位进行拧紧,减少空间和工序。同时采用滑块导轨设计,使得其中一个拧紧轴可以相对于另一个拧紧轴相对运动,通过丝杠螺纹距离选择的不同,可实现大范围的任意距离的变矩拧紧。实现一机多用。节约成本和空间。同时机械手基准定位以及选用的数控、数显的伺服拧紧轴可实现高质量的拧紧,也提高了生产效率。整个设计采用三维造型软件Solid-Works完成,并用SolidWorks/SimulationXpress进行了可靠性分析。

摘要：以某新型号永磁同步电机为研究对象,分析其径向力波来源,并通过Maxwell建立二维电磁仿真模型,计算其在工作时的径向电磁力,利用傅里叶变换进行时空二维分解;对两台不同壳体方案(包括前后端盖)的电机进行模态和噪声测试,确定了电机的0阶电磁力的48倍频与电机整机呼吸模态共振是噪声主要来源;对比了两台电机单壳体与前后端盖部分相同模态的固有频率大小,说明了两台电机壳体部件刚度大小,同时测试分析了两台电机噪声水平,说明电机电磁噪声不仅与单壳体刚度有关,与前后端盖也有一定的关系,并进行了试验验证,从噪声优化方面为电机设计提供一定的借鉴。

摘要：为了适应自动化的需求,解决在以前制动器装配流水线上球销手工压装中出现的效率低下、劳动强度大、配合精度差等问题,结合现场实际,设计出了半自动化程度的制动器球销压装机。通过分析球销压装过程中的相关技术要求和参数,完成了前制动器球销压装机总体方案的设计。介绍了压装机的总体结构和工作原理,在此基础上,介绍了压装装置和弹性支撑装置,并对关键结构部件支撑座结构做了详细的阐述并对此结构进行了有限元分析,最后实现了整个球销压装机的研制。

摘要：利用Delmia软件建立了白车身底板的焊接工艺模型,按照传统的机器人焊接路径规划对其进行了仿真分析,得到了焊枪走过的路程以及各焊点之间的平均距离等参数.阐述了蚁群算法的理论基础和算法流程,依据该算法的计算思想并结合白车身底板焊接的自身特点,设计了蚁群算法的计算程序,从而找出了白车身底板焊接路径的最优解并且再次通过仿真得出新的参数,并与之前参数进行对比.结果表明,蚁群算法能够应用在焊接路径的规划研究上,这也为今后焊接工艺的规划提供了新的思路.

摘要：文章针对主减速器齿侧间隙调整方法效率不高和不可靠的问题,设计了一种针对齿侧间隙的试验台和一种新的测量调整方法——旋转测量法。采用以S7-300为主站、西门子驱动电机为从站的分布式控制方案,设计了精准的测量方式,优化了算法,使试验台调整间隙的效率和质量大幅提高;讨论了试验台的机械设计、硬件设计、齿侧间隙的测量方式并验证了试验结果。

摘要：汽车变速箱空载试验台是汽车变速箱生产企业常用的一种试验装备。试验台底座对试验台整体性能具有重要的影响。介绍了优化设计的理论基础。在原试验台底座机构的基础上,采用ANSYS对底座的各项静、动态性能进行分析,找出优化的方向:更改底座的结构节约了生产底座的材料,改变底座的约束类型提高了底座的抗震性能。并对优化前后底座的性能进行了比较分析。