摘要：工艺决策是CAPP系统的核心 ,它包括工艺规划和工序设计两方面的内容。工序设计是零件设计信息与设备加工能力信息相匹配的过程 ,现有的CAPP应用系统通常是提供一个操作界面由人工选择设备 ,不仅效率低 ,而且受到操作者实际经验的制约。本文结合作者开发的冲压件CAPP系统 ,介绍了加工设备自动选择的实现方法。

摘要：随着社会的发展,技术的进步,对机械零件的设计、加工精度要求越来越高。同时,随着CAD\CAM的发展,逐渐把提高零件的精度引入到通过软件来实现。通过对三维设计软件SolidWorks及其凸轮设计插件Camtrax的深入研究,介绍了凸轮设计和数控加工过程的最新方法。该方法不但可提高凸轮设计的精度,而且减少了凸轮设计及加工时间。

摘要：根据废旧产品特点 ,基于工艺、环境、经济、设备等相关数据和专家知识 ,建立了废旧产品回收工艺流程评价决策系统 ,系统采用客户 /服务器的数据库结构 ,结合改进的层次分析法和遗传算法模型实现了回收工艺流程的智能决策 ,讨论了系统的构成和实现过程。该系统具有良好的人机界面 。

摘要：针对在CATIA三维设计软件中,二维图中BOM表的提取过程繁琐和易错,分析了CATIA装配体文件中零件信息的数据结构,通过VB开发编写应用程序,对零件的相关信息进行提取,自动生成符合要求的标准BOM表,并将BOM表自动导出到EXCEL文件中,提高设计效率,取得良好的应用效果。

摘要：发动机作为汽车的核心部件,其装配质量直接影响整车性能,在发动机生产线末端通常都安装有试验设备来对发动机装配质量进行检测。发动机冷试技术作为一种新型的发动机装配质量在线检测技术,具有测试时间短、精度高、成本低、污染少等优点,在国内被越来越多的汽车厂商引入到发动机装配线上。阐述了冷试的概念及故障映像原理,并详细对冷试中扭矩检测、机油压力检测、正时检测、点火检测、进气真空度检测及排气压力检测关键技术进行了研究。

摘要：机器人抓具是白车身焊装线生产中的一种重要的机器人工具,运用机器人抓具进行抓取和输送作业,能够保证整线节拍,极大的提高了生产效率和自动化程度。介绍了模块化抓具意义,设计出一种新型模块化抓具铝型材,从材料的弯曲扭转变形对抓具精度的影响为出发点,对其进行力学性能分析及试验验证,采用相应的方法来降低试验的系统误差和随机误差,最后得出该规格铝型材的形变系数,试验中的方法和结论可对模块化抓具的设计提供指导依据。

摘要：为了更准确、有效地检测变速器的装配质量,同时为了模拟其实际工况,设计了可实现数字调节加载负荷的变速器加载试验台。根据汽车行驶方程式,同时利用汽车旋转质量的惯性力偶矩可以转化为直线平移质量的惯性力的原则,将汽车驱动力、各项行驶阻力及转动部分惯量等效为变速器承受的载荷,计算出试验台所需力加载量和惯量模拟量,实现该试验台加载部分和惯量模拟部分的设计。该试验台采用惯性飞轮来模拟常值量惯量,以磁粉制动器加载来模拟变化的加载载荷。

摘要：介绍了与PDM集成的CAPP中产品结构树的设计构想和实现方法,主要通过设计出CAPP和PDM共享的产品零部件信息库,并采用递归算法对其数据检索,从而实现利用VB中的树状显示控件,构造出集设计方法、数据共享和图形输出为一体的产品结构树.在产品结构树的设计中,针对因数据库的不规范操作导致数据检索不能穷尽的问题,采用了两个功能函数予以解决,从而使得程序具有更好的容错性.

摘要：本文把自由曲面进一步划分成半自由曲面和纯自由曲面两种类型。针对半自由曲面结构特点提出满足设计要求的数学模型,从而解决了自由曲面的创成问题。

摘要：运用基于DELMIA的虚拟仿真技术对白车身焊装线进行工艺规划和仿真验证,包括计算主线节拍进而确定工位的数目和功能,按照布局图对工位进行仿真验证,最后输出离线程序。实践证明,该方法能极大地提高生产效率,节约生产成本,避免因前期设计问题而耽误工程进度。