摘要：本文通过机智故事与机智人物故事的比较 ,探讨出两者不仅名称相似 ,而且内容、形式相同。究其原因 ,是中华民族自古以来是一个多民族的国家 ,各族民族之间交往密切 ;两者又同是故事家族中生活故事家庭里的同胞姊妹 ,都产生在阶级社会。两者的差异在系列与非系列 ,流传的广与窄 ,影响的大与小方面 ,是因故事内容的分散 ,集中 ,博采 ,加工多少不同造成。新中国的成立 ,宣告再产生这两种故事的社会条件不复存在。但其思想性和艺术性不会过时 ,它们既可作为研究多学科的难得资料 ,丰富精神生活 ,获得艺术享受 ,又可学习劳动人民的斗争精神和阶级感情 ,从而珍惜今天的幸福生活 ,更好地为祖国“四化”贡献力量。

摘要：为了探究盲孔镶嵌自锁螺母锁紧力矩的影响规律,确定工件材质和收口量,通过有限元仿真分析,研究不同收口量下盲孔镶嵌自锁螺母的锁紧力矩。根据中国航空工业第六○二所企业标准Q/16S 510—2015,确定理论最佳收口量,得到收口量对锁紧力矩的影响曲线,并进行分组试验,对比了材料分别为30CrMnSiA和GH2132时,尺寸规格分别为M4、M5和M6盲孔镶嵌自锁螺母的锁紧性能。试验结果表明,随着收口量的增大,锁紧力矩呈上升趋势,并且相同尺寸规格的盲孔镶嵌自锁螺母,材料为30CrMnSiA时的锁紧力矩大于材料为GH2132时的锁紧力矩,其锁紧性能更加优异。当收口量为0.22 mm时,材料为30CrMnSiA的M4、M5和M6盲孔镶嵌自锁螺母的最大锁紧力矩均满足相关标准要求。

摘要：通过TC软件端模块化设计,开展三维数字工艺创建,实现机械加工工艺从二维文档式管理向三维数字化管理发展,通过MBD模型驱动,实现产品从结构设计、工艺研究到制造执行的全流程信息打通。开发工艺系统与生产管理系统、试验检测系统以及相关数字信息化系统的集成,保证数字化模型设计和工艺设计在线并行协同应用。通过PLM、SAP、TDM等多信息系统集成应用,实现工业基础件领域典型产品的设计、仿真、工艺、生产、试验等多环节贯通,数据同宗同源,构建高端紧固件领域覆盖多区域板块、百万量级标准资源数据的知识管理平台。

摘要：产品生命周期管理PLM系统,为知识的流动与应用提供了良好的平台,实现从依靠个人“经验设计”向基于企业知识工程“预测设计”的跨越式发展。通过知识管理模式的数字化、模块化、自动化管理,搭建知识管理数据库,开展多信息系统集成应用。实现企业内产品的设计、仿真、工艺、生产、试验等多环节信息流打通,保障知识数据在不同的信息化系统平台间自动传输,保证不同系统平台间数据同源,保证数据正确性与完整性,提高知识管理水平,提高工艺设计能力,提高产品研发能力,加快产品开发上市速度,探索出一条适合多品种、系列化、中小批量零部件企业需求的快速智能工艺系统。

摘要：镦锻成形是紧固件加工中最常见的工艺之一,钛合金紧固件在镦锻成形时,由于材料本身特性、材料与模具之间的匹配关系、加热温度以及润滑效果等因素,成形的效果会受到不同程度的影响。从TC4钛合金的再结晶温度、变形量及化学成分等方面,讨论了材料本身特性对镦锻变形的影响;通过对工装模具与材料的匹配关系、热变形时加热温度的选择以及润滑效果等"外部因素"的分析,明确了在镦锻成形时应该注意的一些工艺控制方法,为钛合金紧固件的镦锻成形工艺研究提供了一定的理论基础和实用借鉴。

摘要：基于铝合金结构中钛合金紧固件的腐蚀问题,对比分析国外常用铝涂层性能检测标准的评价指标与方法,结合紧固件铝涂层实际使用情况及特殊要求,研究相关标准内容需要改进的方面,指出我国紧固件铝涂层性能检测标准编制的必要性与迫切性。

摘要：结合实际生产情况,对紧固件用A286高温合金常用AMS标准进行了详细的解读,为产品设计和工艺编制提供指导,形成A286材料选用建议表,方便科研生产活动的使用。

摘要：建立了薄壁构件的结构耐撞性优化模型 ,通过试验设计在设计空间中选择少量样本获得设计的响应特性 ,建立响应面模型 ,并应用Pareto遗传算法进行结构耐撞性的优化设计。

摘要：利用拼焊板结构对已有车型的车门内板进行了改进研究,从而实现了减轻汽车重量的目的。推导了零件强度、抗凹性能和碰撞安全性能的轻量化控制方程,并以这些性能为设计约束,指导拼焊板结构的轻量化设计,使车门内板的减重效果达11.9%。整车侧面碰撞仿真分析表明,拼焊板改进设计后的车门内板相对于原始设计具有更高的耐撞安全性,验证了设计的可行性。

摘要：为了解决传统车身制造偏差控制的自适应性及鲁棒性较差问题,将仿生学应用于车身装配偏差控制.在研究压电主动构件工作原理的基础上建立仿生智能偏差控制系统,利用仿生单元模拟各影响因素,采用有限元分析软件分析车身零件点焊装配过程中的应力和应变数值,以确定车身制造过程中的各偏差源.仿真实例结果表明,基于仿生学的有限元车身偏差控制能够有效降低车身制造偏差,并可以为车身制造偏差的仿生控制系统设计提供理论指导,也是一种有效改善车身制造质量的新方法.