摘要：文章围绕高校学生会干部胜任力模型,运用德尔菲法开展专家咨询,对指标进行修正和完善,形成符合高校学生会干部胜任特征的胜任力评价体系,并据此设计结构化面试流程,提出高校学生会干部选拔面试方案,为公平、公正、科学地选拔符合要求的高校学生会干部提供创新思路。

摘要：【目的】解决传统马铃薯收获设备效率低下、人力投入大以及对土壤造成破坏等问题。【方法】课题组设计了一款用拖拉机牵引的抖动式马铃薯收获机,该收获机主要由挖掘铲、机架、变速箱及动力传动系统、传动链轮链条、抖动轮、分土器等组成。抖动装置采用类凸轮机构,不仅适用于单垄双行或单垄单行马铃薯收获,而且具备将收获后的马铃薯堆到一侧的功能,显著提高了马铃薯与土壤分离效率。【结果】该收获机减少了人工劳动量,缓解了农村劳动力短缺问题,降低了马铃薯收获的成本,且具有体积小、结构简单、制造成本低等特点。【结论】该收获机能够有效提高马铃薯挖掘效率,助推农业农村现代化。

摘要：目前国内的数控折弯机存在着效率低下,适用范围小,操作性差等缺点,课题组提出根据扁带成型设备的特点,对波纹带状电热合金折弯成型机及其系统进行设计,旨在为连续折弯设备轻量化、增加使用范围、环境适应性和操作性提供可行方案。在此依据合金材料的综合力学性能,采用可替换轴销式折弯机构,通过替换大小不同的轴销增加折弯适用工艺范围,采用光电传感器,通过实时检测胚料进给状况,减少成型机构动作响应时间,提高加工效率。

摘要：以包含锥螺纹、分段螺纹的双头螺纹转接头塑料件为例,结合实践经验与CAD/CAE技术,通过分析螺纹转接头的结构工艺,确定了成型方案,再通过模拟螺纹转接头的注射成型过程,获取了注射模结构设计的理论依据,最后采用一模四腔、S形流道平衡式浇注系统布局,以及哈夫滑块为主的成型结构的单分型面两板式注塑模,妥善地解决了特殊螺纹塑料件成型与脱模困难的问题,为类似的塑料件产品的模具设计提供参考。

摘要：针对汽车饰盖塑件不仅外观要求高,而且内置众多细小筋板等复杂结构导致缩痕、翘曲变形等注塑缺陷难以控制,造成产品模具结构与成型工艺设计困难,提出了一套含复杂筋板注塑件的成型工艺参数优化方法。基于CAD/CAE技术,通过模拟分析筋板壁厚对成型质量的影响,获知筋板厚度对产品翘曲变形量影响显著,但并不呈正相关,较大的筋板厚度导致产品缩痕明显,当筋板厚度为1mm时产品缩痕达到最小值(0.02mm)。运用综合平衡法对成型参数进行优化,使产品最大翘曲变形量下降约25%,再利用斐波那契法进行分段保压优化,通过8次迭代演算后符合收敛条件,获取了理想的保压参数,最大变形量继续下降约37%,最终产品翘曲变形量满足技术要求。生产实践证明该方法简单实用,不仅解决了筋板成型缩痕及翘曲变形难以控制的问题,而且缩短了产品研发周期和节约了成本,为类似产品成型设计提供参考。

摘要：从生产实际出发,基于正交试验法和采用Moldflow软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,最后运用多目标综合平衡法,对塑件成型后的顶出体积收缩率、翘曲变形量和浇口注射压力进行综合评判,确定最优的注射工艺参数组合方案。在此基础上改进模具设计,并对该工艺方案进行生产验证,实际证明与工艺优化前对比效果明显。

摘要：结合正交试验法和模流分析软件Moldflow,对不同工艺条件下的汽车轮轴盖塑件成型过程进行模拟分析,运用多目标综合平衡法,对塑件成型后的体积收缩率、翘曲变形量和表面气穴3个目标值进行综合评判。通过对各成型工艺参数的极差分析和方差分析,确定熔体温度、模具温度、保压压力、冷却时间等注塑工艺参数对目标值的影响程度分,析得出最优的注塑工艺参数组合方案。生产实践证明塑件质量得到了有效的改善。

摘要：通过运用Moldflow进行模流分析,在产品加工制造前分析成型质量,确定最佳工艺参数和成型条件。结合利用有限元软件ABAQUS进行型腔结构受力变形分析,获取应力在型腔接触面上呈不均匀分布的特性;增加型腔厚度对改善其抗压性减小变形效果明显,但随着厚度增加效果减弱并存在极限值;还获悉模板的变形量随着材料杨式模数的增加为线性递减趋势,为优化注塑模结构设计提供参考。实践证明:在模流软件Moldflow和有限元分析软件ABAQUS的协同环境下设计注塑模具是非常有效且简便的方法。

摘要：本文利用线性振动理论的多尺度方法，分析了水轮发电机转了同时存在安装偏心和质量偏心时，不平衡磁拉力引起的超／次谐波共振现象，考虑到不平衡磁拉力的北线性后，发现当临界转速接近于２倍或３倍工作转速时，会出现超谐波共振：同样，若临界转速接近于１／２倍工作转速或１／３倍工作转速时，会出现次谐波共振。通过模型试验，验证了理论分析的正确性，同时提出了水轮发电机转子设计的新准则。

摘要：依据镜筒塑件连接端需要具有较高的圆度精度的使用要求,通过应用Moldflow软件创建了注射成型模型,得到了基于模流分析模型的圆度误差计算数学表达式,分析并验算了模型填充平衡度大于90%,结合应用田口正交试验法,以塑件连接端圆度精度为指标,进行了注射成型工艺优化,得到了最佳工艺参数组合为熔体温度310℃,注射压力120 MPa,模具温度90℃,冷却时间25 s,控制圆度误差为0.20 mm,优化幅度约38.20%,满足了成型技术的要求。最后,基于模流分析其结果,采用侧浇口瓣合成型隔板油路冷却的两板式偏置注射模,通过增加推出导向机构、多用连杆合模装置、嵌入式锥面配合动定模镶块结构,缓解了偏置主流道对模具及成型产品质量的影响,为其他类似注塑产品模具设计提供了参考。