摘要：针对考虑多因素综合影响的引射器优化问题,基于引射器函数法,深入研究了静压协调函数的数学特性并分析了其数学曲线上的奇异点。在此基础上,通过程序设计和基准推进归纳法得到了多分支工作特性曲线,分析了不同分支下解的特性。另外结合工作特性曲线重点研究了混合室背压、主次流总压比和混合不均匀度对引射性能的影响,提出了静压特性曲面、临界曲线的设计概念。通过试验数据对比分析验证了引射器函数法的可靠性。结论表明:靠近临界曲线工况时引射器设计性能较好;混合不均匀度对引射性能影响重大,不均匀度为1.5时对比理想状态,引射系数最大误差达到32.73%;考虑壁面摩擦设计时需对摩擦因数公式模型进行修正。研究结果为引射器优化设计提供了重要指导。

摘要：粒子的速度和温度对多功能超音速火焰喷涂层的性能有决定性作用,它取决于经拉伐尔喷嘴加速后的焰流速度和温度.文中计算了拉伐尔喷嘴入口、喉部与出口三个特征截面的燃气速度和温度,并对喷嘴特征尺寸和型面进行了优化设计.保证在氧气和空气助燃状态下都能达到超音速,实现了焰流速度与温度在大范围内的连续可调.并在喷嘴的出口形成负压以实现送粉的通畅,焰流速度调节范围约为1 400～2150m/s,温度调节范围约为1 400～2600℃,可满足金属、合金和陶瓷材料的喷涂要求.

摘要：对多功能超音速火焰喷涂系统的雾化原理与影响因素进行了分析 ,采用专门设计的射流雾化喷嘴 ,加工安装方便、雾化效果好。雾化的影响因素有 :喷口大小、喷嘴压降、雾化介质的理化性质和燃烧室的压力与温度等。点火阶段为低速射流雾化 ,喷涂阶段为高速射流雾化。

摘要：分析了多功能超音速火焰喷涂燃烧过程、燃烧不稳定性 ,设计了燃烧室 ,并计算了燃烧室出口的燃气温度和成分。燃烧室分为基本雾化区、混合气回流区、燃烧区和燃烧产物区 4个区 ,燃烧不稳定性主要与燃烧室压力、燃烧室几何参数、雾化喷嘴的工作参数等有关。燃烧室出口的燃气主要由HO2 、CO、CO2 组成。设计的桶形燃烧室点火性能好 。

摘要：为给固体火箭冲压组合发动机补燃室的进气道设计提供参考,研究了空气两次进气对补燃室燃烧效率和内壁烧蚀环境的影响。采用标准k-ε(k为湍流动能,ε为耗散率)模型、涡耗散模型和King硼颗粒点火模型,分别对空气一次进气和两次进气两种补燃室的多相流燃烧进行数值模拟,并进行对比分析。研究结果表明:两次进气可包覆混合燃气,并将其向内挤压,压缩高温区域,改变氧气分布,从而减小高温内壁面积,降低低温壁面温度,减少贴近壁面的凝聚相颗粒数量,从而减弱对壁面的热烧蚀、氧化和凝聚相颗粒侵蚀作用,同时,因造成的动能损失更大,减小了贴近内壁的气流速度,可减弱气流冲刷作用,二者共同作用,较大程度改善补燃室内壁的烧蚀环境;两次进气对补燃室的燃烧效率影响不大,一次进气和两次进气补燃室的总燃烧效率分别为80.68%和80.18%;综合燃烧效率和内壁烧蚀环境两方面,表明两次进气形式优于一次进气形式。

摘要：根据空气动力学、传热学和智能控制理论 ,采用射流雾化喷咀、高压燃烧室、电火花点火、拉伐尔加速喷咀、径向送粉和智能检测与控制技术 ,设计了多功能超音速火焰喷涂系统 .系统具有HVOF和HVAF的喷涂功能 ,可分别使用氧气与空气进行喷涂 ,也可使用氧气与空气的混合气体进行喷涂 ,焰流速度和温度连续可调 ,焰流速度达到 2 2 5 0m/s .系统点火可靠 ,冷却效率高 ,送粉效率高 ,控制智能化 ,可制备高质量金属陶瓷、金属及合金涂层 .制备的涂层质量高 ,结合强度超过 70MPa ,孔隙率低于 1% .喷涂的WC -

摘要：目前带压密封夹具设计理论存在一定缺陷,本文分析并指出在UG软件环境下进行夹具设计和实体建模的优越性。简要介绍UG\CAD的建模原理,进行了凸形法兰夹具的实体建模和有限元分析,并得出了相应结论。

摘要：多功能超音速火焰喷涂WC-12Co涂层,其结合强度超过70MPa,孔隙率小于2%,硬度超过HV10000.3,耐磨粒磨损性能比45号钢提高6.6倍,利用该涂层对液压活塞杆进行耐磨粒磨损强化。涂层经磨削加工后,精度和表面光洁度满足设计要求,与镀硬铬活塞杆相比,使用寿命提高2倍。

摘要：利用氧/煤油液体火箭发动机设计原理,构建了烧蚀热环境可控的内流场超声速富氧烧蚀试验方法,并采用烧蚀发动机点火试验与CFD数值模拟相结合的方法,对所构建的烧蚀试验方法及数学模型的可靠性进行分析与验证,并进一步分析了烧蚀试验过程中的关键烧蚀热环境特性参数。然后,对三维四向编织C/C复合材料在超声速富氧烧蚀环境下的耐烧蚀性能与烧蚀机理进行分析。研究表明,烧蚀热环境的变化会对材料的耐烧蚀性能及烧蚀机制产生一定程度的影响,在收敛段高温、低速的烧蚀热环境下,C/C复合材料的线烧蚀率相对较低,约6.50×10^(-3) mm/s,材料的烧蚀以热氧化烧蚀为主;在烧蚀试样喉部直段区域,C/C复合材料的线烧蚀率逐渐增加,达到了1.35×10^(-2) mm/s,此时,材料的烧蚀体现为热氧化烧蚀后的机械剥蚀;在烧蚀试样扩张段区域,燃气速度急剧增加后,C/C复合材料的线烧蚀率显著增加,在试样出口达到了2.61×10^(-2) mm/s,材料的烧蚀主要体现为机械剥蚀。

摘要：为探究富氧度和粒子浓度对硅橡胶绝热材料烧蚀行为影响机理间的联系,基于自主研发的氧-煤油烧蚀试验系统,对某型硅橡胶基绝热材料进行了烧蚀试验。试验共设计有0%、5%、9%、15%、20%5组富氧度条件,每组均设置4%、6%、8%、10%4类粒子浓度,试验后测算各试样烧蚀率,并绘制了烧蚀率、富氧度和粒子浓度的三维曲面图,同时利用扫描电镜(SEM)对试样进行微观形貌研究。结果表明:在试验参数范围内,当富氧度一定时,随粒子浓度的增加,材料的2类烧蚀率均有所增大;而粒子浓度不变时,材料烧蚀率随富氧度的增加先上升后下降,在9%左右达到极值;粒子浓度直接影响材料表面的机械受力状况;富氧度影响材料中SiO_2的生成速率,在低富氧度条件下,SiO_2的生成析出量无法全面包裹保护纤维,致使烧蚀率略有上升;而在高富氧度条件下,生成的SiO_2附着在纤维丝表面加强了耐冲蚀性能,减缓了粒子破坏;粒子浓度对材料烧蚀行为的影响大于富氧度对材料烧蚀行为的影响,在开展的实验条件下,约是富氧度影响的5倍。