摘要：以6mm厚纯镍Ni200为试验材料，采用正交试验设计方法科学地安排试验过程，研究焊接工艺参数与接头抗拉强度之间的关系。研究发现，焊接电流对焊接接头抗拉强度影响最显著，离子气体流量和焊接速度影响次之。通过正交试验设计确定最优工艺规范为：焊接电流200A，焊接速度180mm／min，离子气体流量3L／min，保护气体流量20～221Mmin。最优工艺规范下焊缝成形良好，接头抗拉强度明显升高。试验表明，等离子焊接中厚镍板是一种理想的焊接方法。

摘要：采用等离子弧自熔焊对6mm纯镍N6板材进行焊接工艺试验,采用SPSS软件对焊接工艺参数进行正交设计优化。结果表明:采用等离子弧自熔焊方法可实现6 mm纯镍N6板材的单面焊双面成型;焊接电流对焊缝抗拉强度的影响最为显著,其次为离子气流量,第三为焊接速度。正交试验设计优化得到最优工艺参数为:焊接电流175 A,焊接速度170 mm/min,离子气流量1.5 L/min,该参数下施焊所得焊缝抗拉强度平均可达302 MPa,达到母材强度的87.3%,说明正交试验优化所得工艺参数是可靠的。

摘要：焊接生产中,除提供质量更高、性能更好的各种焊机与焊接材料,制定准确的焊接工艺外,还需要提供各种性能优异的焊接机械装备,以此来保证焊接结构的整体质量。为此,设计研发一种用于全位置焊接的焊接工装总成,从而提高焊接生产效率及质量,同时降低焊工的劳动强度。文章重点阐述了全位置焊接变位平台的工作原理及机构运动特点,分析了焊接变位平台的操作控制和运行情况。

摘要：随着生产和工艺的进步,人们对产品的质量要求越来越高。同时,铜始极片作为有色冶金行业的重要中间产品之一,其表面质量的优劣将影响最终产品的性能和质量。为此,依据缺陷的几何特征和光学特征等,提出了始极片表面缺陷检测系统的设计方案。为了保证铜始极片表面缺陷在线系统的实时性,硬件上采用线阵CCD相机与LED光源结合的图像采集装置。系统软件选用VC++语言进行编写,针对实际的目标图像,通过对其进行图像获取、图像预处理、图像分割和特征提取,从而获得始极片表面缺陷图像的识别信息。

摘要：以6.0 mm厚的N6镍合金为试验材料,采用等离子弧自熔焊方法开展全熔透焊接工艺试验研究。利用OM,SEM,拉伸试验机等设备研究焊接电流、焊接速度、离子气流量、焊接热输入对焊缝成形及力学性能的影响。结果表明,采用正交设计优化的工艺参数进行焊接,焊缝成形美观,接头平均抗拉强度302 MPa,接头系数达87.3%;主要工艺参数对N6焊缝成形及力学性能有重要影响。焊接电流、离子气流量起协同作用,一定范围内,熔宽、熔深随焊接电流、离子气流量增大而增大,而随焊接速度增大而下降;但焊接速度超过一定范围,继续增大焊接速度,焊缝背面产生“驼峰”;焊接热输入从1.5 kJ/mm增至2.14 kJ/mm焊缝区晶粒急剧长大,平均晶粒度从5.9降至2.3,而焊接接头抗拉强度呈先增大后下降趋势,拉伸断口从韧性-解理混合断裂模式向脆性断裂模式转变。