摘要：首先阐述了型材无模多点拉弯成形的基本原理,分析了多点拉弯成形中形状偏差和表面压痕缺陷的形成机理以及影响因素;然后针对传统的模具型面补偿优化的局限性,提出了控制形状偏差和表面压痕缺陷的模具型面优化设计方法,并建立了多点拉弯成形模具型面迭代模型;最后以某铝型材为研究对象,进行了模具型面迭代优化试验研究.结果表明:模具型面形状及位置经过迭代优化后,形状偏差量明显降低(最大形状偏差量从2.32 mm降低至0.61 mm),表面压痕缺陷得到有效抑制.

摘要：以气辅成型制品结构设计为研究对象,采用数值模拟和物理模拟的研究方法,分别对矩形和半圆形气道的气辅成型制品进行了设计研究,达到了减小气指缺陷程度的设计目的。在数值模拟实验中,采用Catia软件进行三维实体造型,采用Moldflow软件进行数值模拟流动分析;在物理模拟实验中,设计了160 mm×140 mm2的平板件,选取不同尺寸的十字交叉型气道,研究气道形状对气指缺陷的影响。结果表明,半圆形气道气辅成型制品的气道半径与制件板厚的比值存在一个最佳值范围;正方形气道的气指程度最大。

摘要：基于有限元软件ABAQUS,建立了表面具有类蜣螂头部凸包结构的轿车前轴摇臂衬套的柔性摩擦副摩擦过程的有限元模型,并对其摩擦特性进行验证。通过筛选合适的超弹性本构模型和改变衬套表面凸包结构的尺寸,模拟分析柔性摩擦副径向和扭转方向的力学特性变化规律。结果表明:仿生凸包设计改变了衬套受力时的最大应力和应变位置,降低了橡胶衬套开裂的可能性;仿生衬套表面的接触摩擦力和摩擦系数明显减小,其中Type2模型表面的减阻耐磨效果最好。

摘要：设计了用于三维拉弯成形的、可重构的柔性模具,并采用支持向量回归机和有限元模拟对柔性三维拉弯成形的回弹进行预测.使用有限元法分析了对回弹量影响较大的6个因素(包括材料参数、几何参数和工艺参数),以及它们对回弹的影响趋势.选用这6个参数设计有限元三维拉弯模拟实验,并用模拟结果训练和检验支持向量回归机回弹预测模型.通过与广泛应用的神经网络预测方法的预测值和有限元模拟试验结果的比较,检验该回弹预测模型的准确性.研究发现,该模型与神经网络相比具有更高的准确度,在试验中根据该模型预测的回弹量对模具型面进行相应的补偿,可以有效地减小回弹和形状偏差.

摘要：研究了气体辅助注射成型制品中不同半径的半圆形气道、不同宽高比的矩形气道以及4种截面形状不同,但截面面积相同的气道对聚苯乙烯材质气辅制品的气指缺陷的影响。结果表明:对于半圆形气道,当量半径与板厚比在某一数值范围时,气指的程度最小;当矩形气道宽高比为某一确定值时,气指程度较为严重。对于4个不同截面形状的气道设计,带有肋板的气道设计比不带肋板的气道设计制品气指程度有所减轻。

摘要：针对高铁列车和汽车等结构件的特点和三维拉弯成形工艺要求,研究一种可重构的柔性拉弯成形模具,并提出一种通过迭代修正该模具型面从而达到精确成形的方法。采用离散的方法,将拉弯模具型面分为若干段,每段均作为成形模具的一个单元体。通过对单元体进行位移调整,以及旋转单元体上的成形滑块,可以重构模具型面。以复杂T型材为研究对象,对柔性拉弯模具三维拉弯和迭代修正模具型面的方法进行有限元仿真和试验验证。结果表明,设计的柔性模具和单元体位移及成形滑块的旋转角度计算方法能够对模具型面进行调整和补偿,迭代修正模具型面的方法可以有效地减少回弹,采用该方法的有限元模拟最大形状偏差值由2.43 mm减小到0.63 mm,试验验证的最大形状偏差值由6.87 mm减小到1.03 mm,该方法补偿精度高,可以达到三维拉弯精确成形。

摘要：对矩形铝型材的三维拉弯工艺进行研究,提出了一种适用于三维拉弯、具有可重构性的柔性拉弯模具设计方法.通过在矩形型材内填充钢块来抑制截面凹陷,并以减小型材回弹前后对应节点的位移偏差和截面凹陷为优化目标,建立了矩形型材柔性三维拉弯成形工艺的多目标优化模型.采用拉丁超立方抽样和响应面法建立优化的代理模型,结合非支配遗传算法进行多目标优化全局求解.有限元模拟和实验结果表明:柔性模具可以较好地完成三维拉弯;填充钢块的方法可以有效地抑制截面凹陷,优化后的预拉量和补拉量的组合可以较好地同时控制回弹和截面凹陷,使之同时达到允许范围.

摘要：利用光塑性方法以聚碳酸脂为模拟材料研究轿车等速万向节星形套闭塞模锻成形过程 ,获得星形套闭塞模锻成形过程的三维光塑性应变分布 ,提出其应变分布特征 ,并对典型截面应变进行计算分析 ,研究结果可为实际钢质星形套闭塞模锻工艺和模具设计起一定的指导作用。

摘要：将多点成形技术思想引入到型材拉弯工艺中,形成三维拉弯柔性成形技术。为了精确地实现型材三维成形,对型材三维拉弯过程中多点模具的自由度进行了分析,设计了可实现4自由度的单元体结构。给出了单元体调形参数的具体计算方法,并提出一种串并结合的单元体调形控制方法。建立了单元体水平和垂直两个方向调形的数学模型。以高铁动车头骨架结构件为例,进行了三维拉弯试验。结果表明:三维拉弯柔性成形装备达到了实际应用的要求。自动化调形技术较人工调形技术生产效率提高60%以上,并降低了劳动强度。

摘要：精密成形技术不仅能节省原材料和能源 ,缩短生产周期 ,还能获得复杂形状的制件 ,提高产品质量和增强其市场竞争力。闭塞模锻是精密成形技术的一个重要分支 ,模架是这项技术的重要装备。液压模架又是闭塞模锻模架的发展趋势。本文在综合分析的基础上 ,研制出液压力合模的模架。在该模架液压缸缸体设计中引入第三强度理论和优化设计理论 ,为缸体结构参数的优化选取提供理论指导。利用该模架成功地锻出轿车等速万向节星形套冷精锻件。这项技术用于生产中 ,经济效益显著 。