摘要：为了解决铜精炼过程中高温铜液温度的测量难题,确保铜精炼过程的阳极铜产品质量,基于铜精炼过程中不同阶段的热工机理,分别建立了保温过程、氧化过程以及还原过程的高温铜液温度的机理软测量模型,并采用数据预处理、黄金分割法搜索区间及其函数链神经网络校正等技术对其进行了算法设计以及编程实现.实际应用结果表明,铜精炼过程铜液温度软测量可以反映铜精炼过程铜液温度的真实变化,有助于实现铜精炼过程铜液温度软控制以及提高铜精炼过程的生产效率和生产质量.

摘要：基于渐近分析法开发蜂窝蓄热器传热数字仿真软件。建立薄壁蓄热器周期传热的数学模型,求取针对沿气流流动方向弱固体导热条件下的蓄热器温度分布近似表达式,并设计了求取其解析—数值解的算法。运用Matlab的符号运算、数值积分和卷积功能,开发出薄壁蓄热器周期传热仿真系统。热态实验证实了解析精度和可靠性。用等效气固传热系数,可减少由简化通道内热辐射和忽略入口效应引起的解析误差。有效地提高了低氧弥散燃烧设计和操控优化的经济性、准确性和效率。

摘要：探讨了应用VC ++,Fortran混合编程的方法改造铝电解槽热场仿真计算。该方法充分发挥了Fortran科学计算的优点与VC ++图形系统开发优点 ,既能设计出画面丰富多彩 ,方便人机对话的界面 ,又能最大限度利用已有的用Fortran语言编写的程序资源 ,并实现计算结果的可视化 ,取得良好的结果。

摘要：基于铜精炼过程中还原阶段的热工机理建立了铜精炼过程液化气消耗真实目标泛函,采用泛函分析与混沌优化算法等理论相结合对其进行融合处理,得出了能计算铜精炼过程中烟气最优升温曲线、最优升温速度曲线以及能实现全局优化的液化气消耗泛函混沌优化器。液化气消耗泛函混沌优化器应用结果表明,除了液化气耗量/t阳极铜降低了9.20%外,铜精炼炉燃烧状况也得到了较好的改善。

摘要：以商业软件ANSYS为开发平台,采取标量电位法和双标量磁位法相结合的方法开发了铝电解槽电场与磁场计算模块,并应用到154kA铝电解槽磁场计算。磁场计算结果表明:水平磁场基本上形成一个顺时针的漩涡,而垂直磁场呈现较好的反对称关系;|Bx|max、|By|max和|Bz|max的计算值与测试值误差分别为0.7%、8.8%和6.7%;各个测点的磁感应强度分量Bx、By和Bz计算值与测试值绝对平均误差分别为14.8%、7.8%和14.9%。计算值与测试值比较接近,表明该方法可以满足铝电解槽母线设计时的磁场仿真计算的要求。

摘要：本文直接从大量实际生产数据中提取优化的人工操作控制经验，以此为基础提出一种实现生产过程模糊自适应控制的方法．此法特别适用于积累有大量生产数据，但很难建立准确数学模型的生产过程实现计算机控制．笔者应用本文方法为我国某冶炼厂炼镍用矿热电炉设计计算机决策支持系统，该系统自１９９２年５月投入生产现场以来，一直正常运行，取得了明显效果和显著的经济效益．

摘要：运用大型有限元分析软件ANSYS中附带的APDL模块解决铝电解槽热非线性和炉帮形状的循环计算问题,充分考虑电解质发生相变时产生的潜热,建立了热电场数学模型,开发了准三维热电耦合模型。选择普通炭块和碳化硅作为侧部保温材料两种情况,对我国300kA侧部五点进电预焙铝电解槽进行了热电耦合分析,绘出了热场等温线图。结果表明,300kA侧部五点进电预焙电解槽的阴极和侧部炭块的设计是合理的。

摘要：基于铜精炼过程中保温阶段与氧化阶段的热工机理建立了铜精炼过程重油消耗真实目标泛函,采用泛函分析与混沌优化算法等理论相结合对其进行融合处理,得出了能计算铜精炼过程中铜液最优升温曲线、最优升温速度曲线以及能实现全局优化的重油消耗泛函混沌优化器.重油消耗泛函混沌优化器应用结果表明,重油耗量/t阳极铜降低了9.20%,铜精炼炉烟囱排烟林格曼黑度由3降低为1.

摘要：用基于单参数摄动的半解析数值计算法研究薄壁蓄热器结构参数对传热性能的影响。研究表明:存在最大相对温度和最佳切换时间;最大相对温度与气流通道长度成正比;通道内周长的变化,会导致最大相对温度的改变;最佳切换时间与间壁厚度成正比;壁厚1.0 mm时最佳切换周期解析值2.5 s和高温空气气化中间试验的4 s及低氧弥散燃烧工业试验的10 s基本吻合。证实了用渐近解析法进行蜂窝陶瓷蓄热器结构设计和操控优化的可行性。

摘要：本文综合模糊控制系统与人工神经网络的优点，提出了一种多变量系统的模糊神经网络控制模型并给出了其建模方法，该方法适合于多变量系统的建模及其模糊控制器的设计．笔者以此方法建立了渣贫化电炉生产过程的模糊神经网络控制模型并开发出相应的决策支持系统，该系统自１９９２年６月投入生产现场使用以来，一直稳定可靠地正常运行，取得了令人满意的效果和显著的经济和社会效益．