摘要：本文介绍了某柴油机曲轴、机体及其组合结构的试验模态分析方法，并应用一套模态分析系统获得了其前5阶模态参数及振型，为其结构的改进设计提供了依据。

摘要：以某军用装甲车辆动力——大功率柴油发动机为研究对象，提出了在不改变现有结构形式和安装的条件下，应用机构动力学分析和优化设计理论，对发动机平衡装置系统进行了优化计算的两种方法。理论分析和试验结果表明：该平衡优化方法能有效地降低发动机的振动。

摘要：针对连杆衬套强力旋压成形件的残余应力过大,影响使用性能的问题,在ABAQUS仿真软件中采用单因素设计试验方案进行强力旋压试验。以锡青铜QSn7-0.2为研究材料,探究强力旋压工艺参数对连杆衬套成形件残余应力的影响,分别以旋压成形件的轴向、周向以及径向3个方向的残余应力大小为测量目标,探究主轴转速、减薄率以及进给比3因素对连杆衬套成形件残余应力的影响,并对仿真结果进行试验验证,确保仿真结果的可靠性。结果表明：连杆衬套成形件的轴向残余应力与径向残余应力随着主轴转速、减薄率以及进给比的增大均增大;周向残余应力则随着主轴转速的增大而减小,随着减薄率及进给比的增大而增大;仿真结果与试验结果之间的误差小于10%,有限元模拟结果具有良好的可靠性。

摘要：为研究筒形件强力旋压成形过程中主要工艺参数对工件回弹量的影响,采用单因素试验方法,得到减薄率、进给比和旋轮工作角对回弹量的影响规律。采用Box-Behnken设计方法设计试验,通过响应曲面法分析各因素及因素交互作用对回弹量影响的显著性。以回弹量为试验响应,建立了以减薄率、进给比和旋轮工作角为变量的回归模型方程,通过与试验数据的对比验证了方程的准确性。试验结果及分析表明：回弹量随减薄率和进给比的增大而增大,随旋轮工作角的增大先减小后增大。其中,减薄率和旋轮工作角的影响高度显著,进给比的影响显著,减薄率与进给比的交互作用有影响。

摘要：对发动机平衡轴机构进行了研究,并以某V型夹角为60°的8缸(60°V8)发动机为例进行了验证。为了保证得到最优平衡效果,研究了一种先优化平衡目标,再根据平衡目标进行平衡轴设计的方法,运用该方法首先得到了60°V8发动机的预期平衡目标。然后根据平衡目标设计了单轴平衡机构,经仿真分析,能达到预期的平衡效果,但安装位置固定,会与其他构件发生干涉。为了克服干涉问题,重点研究了双轴平衡机构,得到了一种能使安装位置自由变动的方法。经仿真计算,该方法能够保证在达到预期的平衡效果的前提下实现对安装位置的灵活变动,适应于不同的发动机内部空间要求,能有效地防止机构间运动干涉的发生。

摘要：　针对某型号直列4缸车用柴油机,优化设计了一套双轴平衡机构,提出了"粗-细双轴"平衡的新概念,该机构在100%平衡二次往复惯性力的基础上,部分抵消了倾覆力矩,实现了整机当量振动烈度的最优控制,改善了该机的振声特性,并已投入批量生产.

摘要：曲轴是内燃机的重要零部件,它对内燃机的动态特性有很大的影响。对R6105型柴油机的曲轴使用Solid Works 2007建立简化模型,并使用ANSYS有限元分析软件,对曲轴进行模态分析,查看其固有频率并分析计算了曲轴的前8阶非零振型,为曲轴的优化设计和动力学分析提供依据。

摘要：针对某直列四缸柴油机,以整机当量振动烈度为优化目标,通过单轴、双轴、平衡块等几种平衡措施的对比,为该机设计了粗细双轴平衡机构。应用此机构后,该柴油机在标定工况下,整机当量振动烈度由28．3 mm/s下降到18．4 mm/s。

摘要：针对现有连杆衬套旋压成形工艺存在的尺寸精度控制难导致的工艺制定周期长、后续加工材料去除量大、人力物力浪费严重等问题,采用单因素试验设计方法,以旋压件的扩径量和壁厚偏差作为尺寸精度的评价指标,获得了减薄率、进给比以及旋压后工件的退火温度对工件尺寸精度的影响规律。结果表明:随着减薄率的增加,扩径量和壁厚偏差均增大;进给比对工件靠近口部的扩径量影响显著,较小的进给比有利于减小口部扩径,随着进给比增加,壁厚偏差先增大后减小;退火温度的变化对工件靠近底部和口部的扩径量的影响程度明显高于工件中部的扩径量,对壁厚偏差的影响可以忽略不计。

摘要：温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上迅速发展起来的一种少无切屑塑性成形新工艺。采用温挤压技术加工强力旋压连杆衬套的毛坯,通过分析温挤压技术工艺参数和辅助工艺,设计了温挤压技术的工艺过程,同时设计出一套适合生产连杆衬套毛坯的模具。