摘要：根据壳体压铸件的结构特点,进行了压铸工艺设计,主要包括选定分型面、浇注位置及工艺参数,计算浇注系统各截面尺寸,同时借助华铸CAE软件模拟压铸件的充型过程来确定溢流槽的位置、数量及尺寸等,设计的压铸工艺经生产验证,能够满足压铸生产需要,生产的壳体铸件没有出现异常气孔、冷隔、浇不足、缩孔等铸造缺陷。

摘要：在试制初期,采用一模一件的原始方案生产的端盖压铸件气孔问题非常突出,利用华铸CAE模拟软件分析了铸件产生气孔的原因,并设计出了一模两件的改进方案。通过对原方案及改进方案模拟计算表明,原方案充型不均匀,外侧比内侧充型明显快,在气孔出现部位存在卷气现象;而改进方案充型平稳、均匀,溢流槽设置在最后充型位置,起到了好的除气排渣效果。改进方案经批量生产验证,铸件中气孔缺陷得到有效控制。

摘要：分析了离合器中间压盘原工艺存在的问题,特别是浇注系统设计和布置不合理,针对问题加以改进,使缩孔问题得到了圆满的解决。

摘要：冷激铸铁挺杆体是我公司生产东风汽车发动机的重要铸件(结构如图1所示),因为挺杆体需要量大(每车12件),单件重量轻(每件重235g),所以日产量达12000多件.挺杆体与进排气凸轮的机械运动相摩擦易产生高温,磨损量大,有时局部形成软点、龟裂和剥落等缺陷,造成零件过早报废,影响发动机正常使用寿命.生产中我们选用先进的冷激成形的生产技术,使挺杆体获得了良好的铸造性能和切削加工性能,同时还具有成本低、工序少等优点,特别是采用了电炉熔化铁液,可满足化学成分和理想的出炉温度,是保证工艺条件的有效途径.但是冷激铸铁的生产要比一般灰铸铁难得多,必须控制化学成分,掌握白口深度,严格出炉温度,使各项工艺标准达到技术指标,以满足设计要求.

摘要：叙述了康明斯飞轮壳毛坯国产化研究过程,通过较合理的工艺设计,运用CAE/CAD/CAM技术制造出合格的工装,保证了铸件的尺寸精度;采用因子设计科学地选择化学成份范围,使材质稳定达到HT250。并通过调试完善生产工艺,使铸件的质量达到了技术要求。