摘要：为实现可持续产品的快速开发,提出了面向产品可持续设计的关键模块识别方法。将传统的顾客需求扩展为面向可持续的环境,经济,社会需求,基于质量功能配置的展开过程,将产品的可持续需求依次转换为产品的技术特性和功能模块,并确定面向产品可持续设计的关键功能模块。基于全生命周期分析,通过需求调研,获得质量功能配置的可持续环境需求输入,环境需求的权重根据生命周期阶段与环境要求标准和环境评价指标的敏感度及相关性分析,得到不同生命周期阶段对环境影响的贡献大小,并综合调研获取的重要度得到;经济和社会需求及其权重则是通过调研并集成层次性分析法、KANO模型获得。以带材纠偏控制系统的关键模块识别过程为例,验证了所提方法的可行性及合理性。

摘要：论述了叶轮低压铸造和石膏芯的制造工艺过程和特点,以及叶轮低压铸造模具设计方案优化,分析了低压铸造生产工艺流程以及工序操作特点。利用Pro/Engineer软件进行建模,分析了施加冷却装置的两种不同方案,最后通过MAGMASOFT软件进行优化择优。

摘要：基于旋转轴唇形油封的微观和宏观泵汲原理,应用流体动力学一维雷诺方程及油膜厚度表达式,假设唇口接触压力分布近似为三角形推导出泵汲率方程,计算分析了安装相关参数(接触宽度、抱轴力)、结构参数(油侧唇角、空气侧唇角)及运行参数(转速)等对泵汲率和密封性能的影响.结果表明,优化前和优化后2种油封模型的泵汲率均大于0,满足密封要求.抱轴力一定时,接触宽度增加,泵汲率增加;接触宽度不变时,随抱轴力的增加,油封唇口摩擦扭矩增大,泵汲率逐渐变小,但变化幅度不大.空气侧唇角不变时,随着油侧唇角增加,2种油封的泵汲率均显著增加;油侧唇角一定时,空气侧唇角增加,泵汲率逐渐减小.随着转速增大,唇口动压效应增强,泵汲率随之增大.2种油封相比较,优化后油封明显具有更好的泵汲效应和密封性能.

摘要：目的为了实现可持续产品的快速开发,提出面向产品可持续设计的模块划分方法。方法基于功能流模型进行产品的功能分解并建立产品的功能结构,依据功能流的形式和关系实现产品功能模块的定性划分,在此基础上,基于参数流的相关性判断应用聚类分析实现模块的定量划分。将可持续性设计原则与产品生命周期特征集成,并基于设计结构矩阵的零件相关度进行面向可持续性设计的模块划分。综合2种模块划分结果,并从可持续性设计角度进行模块的合并、更替及再划分,获得最优模块划分方案。结果依据方法得到的产品模块在满足功能基础上具有可持续性,实现了对产品的可持续设计。结论该方法集成功能与全生命周期实现了产品基于可持续性的模块划分。

摘要：应用有限元分析软件ABAQUS,建立了唇形油封的有限元模型,分析了唇口接触压力对油封密封性能的影响。基于有限元分析结果,集成数值计算理论方法,研究了油封运行时,轴转速对温升、泵汲率、摩擦扭矩及密封性能的影响及规律。结果表明:优化前和优化后2种结构参数的油封模型,其各密封性能指标均满足密封要求;且在分析的工作参数范围内,优化后油封随转速的增加,温度增加的幅度和摩擦扭矩明显低于优化前油封,而泵汲率比优化前有显著提高,表明优化后油封具有较佳的密封性能。

摘要：考虑摩擦生热、热滞后热源对旋转轴唇形密封圈温度场的影响,模拟油封在特定工作条件下的温度分布。应用有限元分析软件ABAQUS,建立唇形油封的三维有限元模型,并对某优化前后的唇形油封的非稳态温度场进行仿真,获得压力、转速与油封温升之间的关系曲线。仿真结果表明:该优化前后的唇形油封的温度场分布均满足密封要求;且在分析的工作参数范围内,密封圈温度随压力的增大而减小,随转速的增加而增大;摩擦面上的温度从两侧向中间逐渐增加,最高温度位于中间位置靠近空气侧;且优化后的油封随着转速的增大和压力的升高,温度的变化幅度趋于平缓,证实了优化后油封的较好密封性能和散热性能。

摘要：设计了斜盘式压缩机双向活塞的锻造模具及其成形工艺,分析了活塞在压缩机实际运行中的受力情况。应用Ansys Workbench软件对锻造铝合金活塞进行有限元分析,根据数值模拟结果采取增大开裆过渡圆角的措施对活塞进行结构优化。最后,通过生产试制及极限试验验证了锻造模具及其工艺的合理性。结果表明:结构优化后的活塞中部开裆台阶处的最大应力从15.9 MPa变为14.2 MPa,应力减少了10.69%,改进效果显著。经过生产试制和方案修正,成形效果良好,力学性能满足图纸要求。经低倍组织观察流线均匀,晶粒较细,无金属夹杂、裂纹等缺陷;在装机极限试验中活塞运行良好,说明改进后的锻造模具和工艺达到了预期的效果。

摘要：为了保证数控车床具有良好的加工精度、动态特性、静动态刚度,缩短制造周期降低制造成本,在设计阶段需要对机床关键零部件进行静动态分析,通过分析立柱在最大受力条件下位移云图和应力云图,提取立柱振型和固有频率,得出立柱整体设计的趋于保守,安全系数很大,立柱局部中间部分动刚度较差,会加大工件的加工误差的结论,为后续的优化设计奠定了基础。