摘要：采用模内热切技术,设计了电池门注塑模具,实现了模内热切机构对浇口与塑件的模内自动切除分离,改善了浇口切痕,生产效率显著提高,对同类塑件生产具有一定的借鉴意义。

摘要：针对多型腔小尺寸塑件充模对成型因素波动敏感,型腔填充不易均衡,传统修模– 试模周期长,制约生产率提高的问题,根据前期文献研究成果,定义了多级流道平衡度概念,在正交试验的基础上,基于稳健设计理论,利用灰色关联分析方法,控制多级流道平衡度趋于理想值,并通过关联度方差分析,寻求最佳工艺水平,使设计方案趋于最佳的同时,增强了对成型因素波动的抗干扰性,缩短了试模周期,使生产制程更为可靠。通过Minitab 结果预测显示,稳健设计方案各级流道平衡度与理想值关联度非常接近。同时在扰动注射试验中,稳健设计方案抗干扰性明显增强,型腔填充一致性远高于初始方案,显示了多级流道平衡度控制方法的正确性和有效性。

摘要：为克服超薄注塑充模的困难,定义了主、次相剪切的概念,分析了超薄注塑剪切场.根据泊肃叶方程,通过狭缝流变实验,重点讨论了超薄注塑过程中次相剪切对表观黏度、表观剪应力的影响,分析了次相剪切与粘性升温、入口压力的关系,发现次相剪切能有效改善超薄注塑中的熔体充模.文中还提出了超薄导光板的表面微特征混排设计方法,使熔体在流动平面内形成次相剪切,有效提高了制件填充率,验证了次相剪切效应的理论正确性.

摘要：小体积、大传动比等优点使少齿差行星轮系在钻掘机械中得到了广泛的应用,通过模糊可靠性设计,寻求最佳设计参数,保证了传动装置可靠性好、寿命长,对钻掘机械的正常运行起到了重要的作用。

摘要：多型腔小尺寸塑件注射成型中,型腔填充不平衡影响了制品质量及生产率的提高。针对精密端子多型腔塑封,以平衡度为目标衡量熔体流动平衡性,设计了各级流道平衡的多目标优化问题。在正交试验的基础上,构建了各级流道平衡度的Kriging数学模型,并通过NSGAⅡ遗传算法,求得平衡度多目标Pareto front解集前沿,然后通过模糊评判方法,从Pareto front解集前沿中筛选出满足条件的理想解。根据优选方案试验,结果表明,各级流道平衡性远高于初始方案,制品不良率小于0.5%,生产过程得到有效控制。

摘要：超薄导光板高速高压注射成型具有残余应力集中、厚度不均、微特征转写效果差等缺陷。简述了导光板注射成型缺陷原因,重点分析了注压成型工艺对超薄导光板残余应力、厚度均匀性、微特征转写性的影响,并根据导光板设计要求选择最佳工艺方案进行实验,结果显示,与注射工艺相比,注压工艺使导光板样本点应力集中均值从9.46 MPa降为7.98 MPa、厚度均匀性均值从0.428 mm降为0.391 mm、微特征高度均值从0.022 mm提升为0.0388 mm,导光板综合性能显著提高。鉴于微特征转写性是导光板光学性能的关键因素,且其受模温影响显著,进一步将变模温技术与注压工艺相结合,使微特征高度均值进一步从0.0388 mm提升至0.0394 mm,更加接近设计值0.04 mm。

摘要：针对超薄导光板背光模组注塑中出现"暗痕"缺陷,分析了缺陷成因,剖析了局部剪切流流动特性,发现局部剪切流可以提升熔体剪切速率,降低黏度,增强流动性,特别指出了局部剪切流侧向剪切对熔体黏度的影响不容忽略。对于局部剪切流的良好充模能力及其导致成型缺陷的两面性,在超薄导光板设计中,提出了不同微特征混排设计方案;混排设计方案在充模平面内形成规则局部剪切流,不但增强了熔体充模能力,同时保证了充模前沿的平衡性,避免了成型缺陷。在模拟及成型试验中,印证了混排设计方案的可行性与正确性。

摘要：为了便于学生理解和掌握机械制图中的一些重要概念和方法,我们根据机械制图课的主要特征,将枯燥的内容用言简意赅的艺术语言等教学方法表达出来,活跃课堂气氛,激发学生的学习兴趣,大大提高了教学效果。

摘要：将翘曲度、平面度、尺寸精度作为超薄平板塑件质量管控目标,基于Kriging方法建立了各质量目标与工艺变量之间的数学模型,并采用NSGA-II(非支配排序遗传算法II)遗传算法获得质量多目标的Pareto解集,然后通过Vague评估方法,在Pareto解集寻求满足设计要求的最优解,实现了超薄塑件成形质量的多目标优化。将优化过程应用于超薄导光板生产实践,大幅度提高了产品成型精度,增强了生产过程的稳健性,证实了优化过程的正确性与有效性,为超薄塑件的生产实践提供了可靠的理论方法。

摘要：目前铜线圈的摆盘依靠人工进行作业,为解决此问题,设计了一种基于机器视觉的线圈在线定位与抓取的自动化单元,对该自动化单元整体功能进行设计,并制作了样机。经测试,该自动化单元能够在视觉的辅助下实现将铜线圈从传送带上精确抓取并运送到线圈摆盘位置。