摘要：随着智能制造技术的飞速发展,产品的生命周期持续缩短,传统CAM软件手动编程模式已经难以应对零件设计和尺寸的不断变化。NX的FBM系统可以实现基于特征的自动化编程,通过识别产品CAD模型中的特征信息,自动确定最佳的加工工艺,选择适合的刀具自动产生刀具路径;还可以随着CAD模型的变化,智能调整加工方案,实现数控编程的自动化和智能化。文章以机械臂零件的数控加工为例,对FBM系统原有特征库进行了扩充,同时对MKE知识库进行了二次开发,实现了自动编程加工,最后比较了传统编程方式和自动化编程方式的差异,展示了自动化编程的优越性。

摘要：目前针对高端数控机床虚拟仿真加工技术的需求越来越高,传统的CAM软件的加工仿真模块大多基于刀具路径仿真,无法验证后处理生成的G代码的正确性。而车铣复合机床由于结构复杂,只验证刀路轨迹的正确性往往是不够的。NX的CSE虚拟机床仿真技术可以像真正的数控机床操作系统一样编译读取G代码仿真,包含真实机床、刀具和夹具,可以预测加工过程中是否有干涉或者碰撞等情况发生,使仿真更真实、直观,更接近实际加工情况。本文以津上M06SD双主轴车铣复合数控机床为例,应用NX软件的CSE功能对车铣复合加工的整个操作流程进行了虚拟仿真加工环境的开发,为虚拟机床仿真技术提供了新方法。

摘要：在五轴联动数控加工过程中,局部干涉技术影响下,加工节省时间百分比较低,为了提升后置处理器的应用性能,进行基于序列的五轴联动数控加工中心后置处理器仿真与优化。通过CAM软件获取后置处理器工作流程,依靠特征提取算法,获取数控加工特征,生成面向STEP-NC的五轴联动机床后置处理序列。根据加工序列,设计以装夹变换最少、转角变换路径最短为目标的后置处理器全局优化方案。通过转角优化选解,实现后置处理器的有效改进。实验结果表明:所提方法优化后的后置处理器,五轴联动数控加工节省时间百分比平均值为7.75%,相比相关文献提出的2个优化方法,节省时间百分比提升6.50%、6.77%。

摘要：提出数字孪生驱动下永磁同步电机(PMSM)滑模变结构一体化解耦控制方法,改善永磁同步电机控制能力。构建基于数字孪生技术的永磁同步电机控制结构,通过设备层采集实际永磁同步电机运行数据及环境数据,作为数字孪生驱动数据来源,孪生建模层依据获取永磁同步电机数据,构建永磁同步电机的数字孪生驱动模型以及虚拟场景,经虚拟模型与虚拟场景耦合后,在虚拟场景中还原永磁同步电机运行状态;在孪生控制层中设计精确线性化解耦控制方法,并构建速度、电流一体化滑膜解耦控制器,在虚拟环境中通过解决永磁同步电机速度与电流之间的非线性耦合问题,完成实体电机解耦控制;同时数字孪生控制结构各层之间通过孪生数据传输实现数据交换与指令下发,实现有效的电机控制。经实验验证:经该方法控制后,永磁同步电机可在负载突加与突卸状态下保持平稳的电流与转矩,同时还可以迅速调整电机转速,使电机保持在理想状态下运行。

摘要：本文设计一种新型双臂SCARA型机械臂机构的3D打印机,对该打印机进行运动学原理分析以及轨迹规划,建立运动模型,求出运动学方程的正、逆解,同时对3D打印Smoothieware开源固件进行二次开发,修改固件的运动轨迹算法程序,并将其移植到该打印机中,使其对运动系统进行精确控制,最后通过整机调试,使得该结构的3D打印机满足精度要求。

摘要：本文来源于生产实际,以球型轴衬零件的夹具为例。设计了一种新型膨胀芯轴夹具。该夹具充分解决了原有夹具存在的问题。利用ANSYS软件建立了膨胀芯轴夹具体的模型,对膨胀芯轴进行了静力学分析,分析了其主要零件的变形和应力,并通过实际检测验证了静力学有限元分析的正确性和膨胀芯轴夹具体设计的合理性。将三维软件设计和ANSYS有限元分析引入企业的夹具设计,对于企业未来夹具的研发方向和方法有着重要的意义。

摘要：为了提高焊接质量,降低劳动强度和提高自动化水平,文中提出一种快速定位、夹紧阀座的安装焊接夹具的设计方案,分析了阀座安装焊接夹具的结构组成及工作原理,可应用于工业生产。

摘要：为快速确定复杂车身外覆盖件拉延工艺方案,提高CAD模面设计效率,以轿车侧围为研究对象,针对性地分析制件的成形特点,采用CAE技术全程驱动制件的模面设计方法设计制件的拉延模面,并进行数值模拟计算研究.结果显示,轿车侧围模面零件边界区域内成形充分,无开裂与起皱等成形性问题,模面上发生成形性问题的部位主要位于零件边界区域外,不影响零件的拉延成形质量.研究表明采用FEM技术的CAE软件AutoForm能够有效驱动复杂车身外覆盖件的模面工程实施.