摘要：结合汽车空调出风口塑件的结构特点,使用局部分型和整体分型相结合的优化设计办法对模腔分型,依据塑件的脱模需要确定模具结构为单腔布局、直接浇口浇注两板模具。模具模架改进为增加1次开模打开,以驱动定模侧的斜顶机构完成先抽芯。针对塑件上众多且复杂的附加特征的脱模,设计了7个脱模机构用于这些特征的脱模,包括1个定模斜顶机构、2个动模斜顶机构,2个动模斜导柱滑块机构及2个动模油缸斜抽芯机构。动模斜顶机构优化为万能斜顶机构以缩减机构对模架尺寸的使用要求。各成型滑块上,针对小尺寸特征的成型,成型件优化设计为组合型小镶件,有效降低了滑块成型件的加工难度。模具结构布置合理,机构结构形式使用恰当,能为同类塑件的注塑模制造生产提供有益借鉴。

摘要：为解决塑件局部区域复杂特征的脱模困难问题,在注塑模具设计时首先采用局部特征分区域办法将局部难脱模特征集中分离出来,而后依据脱模方向的分布情况再进行同向集成分类,针对各集成后的脱模方向设计单次或多次抽芯机构,即脱模方向集成分类脱模设计法,从而有效地解决塑件脱模方向众多而导致的塑件整件或局部区域脱模设计困难问题。基于上述设计原理,结合润滑盒回油盖塑件的脱模设计困难问题,创新设计了一种隧道式二次抽芯机构。在该机构中,利用一根斜导柱驱动主成型块内的隧道滑块转向驱动主成型块内的另一成型活动块先完成第一次抽芯,此过程中主滑块与主成型块分离,而主成型块维持不动;然后该斜导柱再继续驱动主滑块带动主成型块完成第二次抽芯来实现塑件局部区域的脱模。结合机构运动力学分析,在该机构的结构设计中,主滑块与主成型块的闭合锁紧由楔紧块两侧不同斜角的斜面进行锁紧,其斜角分别为23°和25°,相应地,主滑块的斜导柱斜角取20°,用此参数设计的两次抽芯机构顺利地克服了塑件局部区域脱模机构设计困难难题,应用于塑件模具上,较好地实现了塑件的自动化注塑生产。塑件的模具结构为一种单点点浇口三板模具,一模一腔布局。

摘要：采用POM材料对某燃油泵盖塑件进行注射成型。模具设计的难点为模腔充填困难、成型精度和尺寸稳定性要求高、难以脱模等。因此,采用1模1腔布局,保证尺寸精度达到MT3级,并且,精度稳定性较好;还需要开设直接浇口,模腔得到充分充填;主要成型件及滑块均设置Φ8mm的水路,模腔得到均衡冷却,保证尺寸精度的稳定性;除此以外,设计了8个滑块抽芯机构,用于局部复杂特征的脱模。机构中设计了一种二次抽芯滑块复合机构和一种复合式顺序抽芯滑块机构。二次抽芯滑块复合机构中,先由斜导柱驱动第一次抽芯滑块抽芯,再由油缸驱动完成第二次抽芯滑块的抽芯和2个复合滑块的移位,解决了外壁上交叉特征的脱模难题。复合式顺序抽芯滑块机构中,先由油缸驱动第一次抽芯滑块完成抽芯,同时解除第二次抽芯滑块的限位,然后,第二次抽芯滑块再完成抽芯,解决了塑件中交叉内孔的脱模难题。

摘要：根据超细长轴的加工特点,以车刀旋转,工件进给为构思,成功设计了加工超细长轴的旋风刀盘及定心夹头,并分析了该刀盘的工装结构及工作原理,为所需加工超细长轴的企业提供一定的参考。

摘要：分析了某真空泵叶片的加工要求,根据要求确定其加工机床,并设计了加工叶片圆弧面的夹具,通过验证可投入生产使用。

摘要：文中分析了目前玉米脱粒的一些概况,针对存在的脱粒问题,构思出了一种结构简单,制造方便,脱粒效率高的小型电动玉米脱粒机,并介绍了该玉米脱粒机的结构、工作原理以及该玉米脱粒机的性能。

摘要：介绍了一种在普通车床上车削加工同心度要求较高的套类零件的工装夹具,分析了该工装夹具的结构及工作原理,叙述使用该装置的加工工艺安排及使用时的一些注意事项,对大批量加工产品,能够提高劳动生产率,保证产品质量,降低工人劳动强度。经过实际生产使用,零件同心度能达到0.02mm以内,符合设计要求,同时方便装卸,降低了劳动强度,提高了工作效率。

摘要：分析了XK8130A数控铣床在摩托车轮毂加工中存在的情况及不足,提出了改进铣床的设想,确定以专用多头铣头箱,增加铣刀装夹数量来完成产品加工,从而达到提高设备利用率,促进生产效率的提高,以此缓解生产压力,降低设备运行成本的目的。

摘要：针对当前接触网定位器机械振动监测设备功耗普遍较高的问题,设计了一种低功耗定位器振动无线传感器网络终端节点。基于定位器机械振动监测需求,提出了"SPC1520+锂电池"组合供电方式,深入分析定位器振幅衰减时间特性,并且融合列车最短追踪间隔,研究实现终端节点休眠优化方案。试验结果表明,在其可靠性、状态监测功能符合工程应用和维护要求的前提下,终端节点低功耗的设计可减少节点每日31.12%的功耗,还能提升电池45.18%的使用寿命,从而极大地延长了节点的生命周期,并在某高铁线路上进行了应用验证。本方法可以有效提升定位器振动无线传感器网络(wireless sensor network,WSN)终端节点的使用寿命,可为后续相关低功耗机械振动WSN节点设计提供参考。

摘要：为了扩大机场容量,刺激经济发展,中国的机场正在高速建设。大跨度空间钢结构在机场航站楼中应用较为广泛。它们的优势有可预制、强度高、适应性好和形态美观。为了更好地管理大跨度空间钢结构工程,建议采用建筑信息模型(BIM)技术。虽然BIM在钢结构项目中的应用已有大量的研究,但多集中在结构设计和施工方案优化,然而应用BIM来优化钢结构的工期和成本,特别是在机场项目中,还比较少见。本文利用BIM技术建立一个工期-成本优化模型,达到优化大跨度空间钢结构项目的施工成本和工期的目的。以某大跨度空间钢结构机场航站楼为例,验证基于BIM的工期-成本优化模型的可行性。结果初步验证了基于BIM的工期成本优化模型的可靠性。该模型将有利于专业人员的施工规划,丰富BIM在大跨度空间钢结构项目中的应用相关研究。