摘要：目前铸造企业广泛使用CAE软件,如何借助这一新的工具来提高工艺人员对冒口等补缩系统的设计能力是当前需要研究的问题之一。提出了基于CAE仿真软件设计铸钢件冒口的一种新方法,它能大大提高工艺人员设计的准确性,降低设计过程的复杂程度。

摘要：通过对铝硅合金简单件补缩系统进行设计,对凝固时间与冒口尺寸的关系进行研究,提出了一种基于数值模拟的补缩系统计算模型;同时对浇注系统设计常见方法进行归纳总结,提出浇注系统设计模型;以MyEclipse软件作为系统开发平台,Java语言进行脚本程序的编译,通过MySQL和JDBC组件完成对数据库的创建、管理;通过平台编译、连接,完成铝硅合金铸件补缩工艺辅助设计平台的开发,最后以泵壳体为例,对本系统的准确性和可靠性进行了验证。

摘要：根据目前镁合金强韧性的研究成果,介绍了提高铸造镁合金力学性能的几种常用方法,如合金化、细化晶粒、热处理等。针对当前高强韧性镁合金的应用不广泛和成本普遍偏高的问题,提出设计低成本、高力学性能铸造镁合金的设想,使其有更好的应用前景。

摘要：冒口设计是铸造工艺设计中的一项重要内容。铸造CAE软件能正确模拟铸件的凝固过程,使用它可以提高冒口设计的准确性,提高工艺出品率,简化设计过程,提高设计效率。基于凝固时间法和断面模数法,开发了基于铸造CAE的铸钢件冒口设计CAD软件,并对某皮带轮的毛坯铸件进行了工艺设计和浇注。实际生产结果表明,所设计的冒口可以满足补缩的要求,而又没有造成金属液的浪费,验证了该方法的正确性和可行性。

摘要：使用铸造模拟软件对摇枕铸造工艺进行CAE计算,通过铸件凝固模拟找出各个热节和热节的凝固时间,通过缺陷预测找出缺陷的分布、位置和大小,从而合理地确定出铸件各部位的凝固顺序和补缩通道,在此基础上有针对性地设计了浇冒系统和冷铁,模拟显示基本无缺陷,并将预测缺陷与实验铸件剖切面相对照,其结果吻合得很好,由此表明该铸件CAE设计合理可行。

摘要：以目前广泛使用的JAVA WEB技术作为支撑,采用SSH框架设计,基于C/S搭建集成了铸造工艺辅助设计平台,实现对铸造工艺数据的查询、计算功能,并有数据存储、维护功能,解决了辅助设计中数据的有效存储和合理利用问题。能缩短产品研制周期,提高产品快速研制能力和产品质量,提升产品的设计和制造能力。

摘要：以Visual Studio软件作为系统开发平台,采用C++语言进行脚本程序的编译,利用Open GL技术,基于MFC类库,开发了浇注系统辅助设计平台。该系统可以提取铸件(STL文件)的几何特征(铸件的表面积、体积等),并按照预设的重力方向计算铸件轮廓面的最大值(作为假设的分型面),显示并输出计算结果。根据计算结果并结合铸件的几何特征可确定浇注系统分型面位置以及设计浇注系统。

摘要：开发了用于铝铸件缺陷分析的专家系统ACDAS(Aluminum Casting Defect Analysis System),根据铸造缺陷专家系统的特点,设计了正向及反向推理过程机制,用确定性理论来处理知识的不确定性,支持数据查询和图片查询,根据缺陷特征,分析缺陷原因,提出改善建议。

摘要：本文介绍了在Pro/E环境中,以Pro/Toolkit为接口,Microsoft Visual C++6.0作为编程语言,对其进行组件自动化设计二次开发的方法。给出了冒口自动化造型设计的实例,深入分析了及基于Pro/Toolkit的Pro/E自动化二次开发的关键步骤及技术,详细阐述了基于Pro/Toolkit的Pro/E二次开发的机械零件自动化设计的实现过程。

摘要：钢/铝复合结构融合了钢和铝合金各自的优点,在工业生产尤其是汽车制造中被广泛应用。为了提高钢/铝复合界面的结合强度,本研究提出利用拓扑优化将钢基体表面设计成多孔点阵结构,熔融铝合金流入多孔结构,与钢基体形成机械咬合和冶金结合相配合的双向互穿界面,增加界面结合强度。本文研究了铸造方式、孔隙率、浇注温度对钢/铝界面显微组织和力学性能的影响。结果表明,挤压铸造有助于熔融铝合金充入多孔结构,宏观上钢/铝界面处不存在缝隙。从微观形貌观察,随着孔隙率的增加,挤压铸造下钢/铝界面处的缝隙逐渐减小,剪切强度逐渐增加,当孔隙率为70%,浇注温度为730℃时,钢/铝界面处不存在缝隙且无冶金结合。对孔隙率70%的点阵结构进行改进后,当熔融铝合金的浇注温度为760℃时,钢/铝界面形成厚度为2μm的Al_(4.5)FeSi相金属间化合物,钢/铝界面剪切强度为118.1MPa。