摘要：提出一种利用逻辑器件搭建的高速双二进制调制(Duo-Binary Modulation,DBM)系统,简述了双二进制调制理论并介绍了新的平台设计方案,实现了在25km标准单模光纤上实时传输速率为10.3125Gb/s的光信号。实验中采用高速误码仪进行检测,实验结果表明,该系统在离线时能实现零误码,在接收光功率为-10d Bm时误码率小于10-7。

摘要：设计了一种C/S结构的、基于IP的自定义快速文件传输协议CFFTP(customized fast file transport protocol)协议,简述了协议交互流程,以及协议的软件实现流程。该协议能充分利用数据中心局域网下的丰富带宽资源,实现数据、文件的可靠快速传输。仿真结果显示,数据传输速率可达近10Gbps的线速,实验结果显示,虽然受到Server端磁盘文件读取速度的影响,数据传输速率仍然可以达到6Gbps的最高速率。

摘要：AGV自动导航车技术是基于机电一体化技术的一种新型生产辅助设备,AGV技术可以实现对物料搬运车的自动导航、路径记忆以及路径的合理规划,最终形成一种高效快速的物料搬运模式,代替工厂中传统的人工物料搬运操作,实现工厂的自动化与智能化生产。AGV技术涉及到机械的精密加工、电气控制技术等多种现代学科技术,同时随着人工智能与深度学习技术的不断发展,AGV技术将进一步融合相应的人工智能与深度学习算法,不断优化路径规划与导航能力,通过对现代学科技术的交叉融合不断提升AGV的业务能力,使其更加契合工厂的生产活动,提升工作效率。

摘要：为提升汽车焊装线总体生产效率,需要对焊装车间的生产瓶颈工位进行节拍优化。作为工艺最复杂、节拍最紧凑的白车身总拼工位,节拍的优化工作更是重中之重。本文通过分析总拼工位的时序,并详细归纳总结通过简化夹具结构、调整焊点分布、改善机器人路径及优化PLC程序的节拍优化方法。通过以上方案的总结以及措施的实施,减少了现场的设计变更量,提高了前期规划设计质量,提升了焊装线整体生产效率。

摘要：为适应汽车快速更新换代,提高生产线柔性制造能力,设计了一种基于4种车型,可扩展满足多车型线上线下随机切换焊接夹具的快速柔性切换系统。该系统结合物流转运和线外夹具库自动存取技术,解决了汽车焊装多车型柔性、快速切换、精准定位、夹具存储问题,突破了多种车型随机切换的技术难题,提升了焊装生产线柔性及利用率。

摘要：白车身主拼是指将地板、侧围、顶盖横梁分总成拼合后,焊接成一个精确、稳定车身结构的工艺。高柔性白车身主拼技术主要研究提高生产线柔性,解决白车身主拼工位车型混流能力低的问题,是汽车焊装核心技术,对汽车焊装工艺的进步与发展有重要意义。通过设计一种高柔性白车身主拼系统,放弃地板、侧围、顶盖横梁定位夹具自身混流方式,改为车型专属定位夹具,结合AGV物流转运和线外立体库自动存取技术,消除主拼柔性能力对白车身产品一致性和工艺面积的强要求,最终实现高柔性生产需求。该技术适合应用于高端汽车品牌,满足车型个性化、定制化需求。

摘要：阐述了国产某主机厂高节拍(60JPH)、四车型共线生产的先进白车身柔性主焊线工艺布局。该条主焊线为焊点自动焊接,采用自动预装、OPEN-GATE式主拼框架、顶盖激光钎焊、顶盖激光焊自动轻擦焊、自动打磨、机器人视觉应用、AGV自动输送和在线测量先进工艺,满足从轿车到MPV不同白车身混线生产,在高节拍生产过程中可以满足四车型内切换无节拍损失。首先阐述主焊线中不同工位柔性方案,然后以此生产线作为案例,对一些主焊线共用典型工艺进行多车型混线的方案与设计进行解读,最后对线体设计和规划要点进行阐述及分析。

摘要：针对主流品牌机器人,结合实际项目,深入分析了生产节拍影响因素、不同功能、不同型号机器人动作时间差异及其对节拍的影响、机器人在静载和动载状态下负载分析方法。通过理论计算及实际项目验证结果为,在相同的运动范围内,大负载机器人运动时间是常规载机器人的1.5倍甚至更多。根据分析给出推荐的重载机器人运动时间标准及机器人选型负载冗余设计方法,阐述了在机器人选型过程中的一些误区和应对措施。

摘要：针对应用拉伸失稳理论和缺陷理论获取铝合金成形极限图(FLD)的局限性,提出了一种基于延性损伤和剪切损伤的铝合金成形极限的获取方法。通过在损伤过程中引入裂纹状态变量,将FLD的获取转化为计算板材在不同应变路径下断裂时对应的极限主应变。本文以5083-O铝合金为例,设计了简单的缺陷试样加载试验和缺口试样纯剪切试验,利用有限元仿真的方式获取了材料在不同应变率下失效时对应的应力三轴度和剪应力比。通过圆顶冲头涨形的数值模拟,获取了板材在不同应变路径下断裂时对应的冲头行程、极限厚度和断裂成形极限图(FFLD),并与试验结果进行对比。结果表明:数值模拟获取的板材成形极限和试验结果基本吻合。将本文获取的FFLD应用于高速动车组司机室覆盖件的冲压成形效果分析中,预测的成形工件的失效形式和断裂位置与试验结果相吻合。

摘要：本文针对JB 4732-1995和GB 150.1~150.4-2011进行压力容器设计过程的对比分析。并将GB150.1~150.4-2011相对先进的设计理念和制造技术等内容引入依据JB 4732-1995设计的压力容器产品中,使分析设计压力容器产品更加安全、经济、科学合理。