摘要：文中以某汽车后风窗罩板为研究对象,解决其成形过程中的破裂和回弹缺陷。首先,运用Dynaform软件构建了符合实际工况的仿真模型;然后,选择对成形质量影响较大的模具间隙、摩擦因数、压边力和冲压速度作为主要因素,设计了4因素4水平的正交试验方案,并进行了仿真分析;接着,以最大减薄率和回弹作为评价指标进行综合评分,并采用Minitab软件对综合评分进行均值分析,获得了影响成形质量的各因素的主次关系和最优冲压工艺参数组合:摩擦因数为0.085,冲压速度为5000 mm/s,压边力为65 kN,模具间隙为1.15 mm;最后,选用上述工艺参数进行仿真分析和生产验证,产品拉延区域未出现破裂的成形缺陷,左右两端的弧形位置未见明显回弹。

摘要：以塑料螺纹连接座为实例,探讨了动模侧的哈呋滑块侧向成型外螺纹的注塑模具设计方法。分析了螺纹连接座的特点,对模具的分型面及分流道、浇口的多种方案进行了详细比较,所选方案满足了模具结构及制造加工的简易性和经济性。对模具分型面及浇注系统方案选择、推出过程参与的侧向抽芯运动的机构设计、二次推出机构的必要性和设计方法等作了深入阐述。

摘要：以聚对苯二甲酸乙二酯(PET)树脂瓶坯为实例,研究了三板式冷流道注塑瓶坯模具的结构设计方法。针对瓶坯口部的外螺纹、瓶身透明且主体无脱模斜度和PET结晶速率慢等特点,对哈夫滑块和弯销组成的延时侧抽芯机构设计方法、推件板推出与侧抽芯运动的耦合关联、型芯冷却水路优化方案进行了深入的阐述。另外还讨论了分型面的设置和成型零件的结构选型、三板模多次分型的工作原理。该设计方法对同类结构塑件的注塑模具设计具有参考价值。

摘要：在现代模具企业,基于数字化技术的现代模具设计方法已得到广泛的应用,具备数字化设计工作能力已成为模具设计人员必备的基本职业能力。本文引入基于数字化设计工作过程的课程理念,构建了＂塑料注射模具设计＂学习领域课程。在对注射模具数字化设计的典型工作任务深入剖析、细化和提炼的基础上,对课程的学习领域描述、学习情境的构成及学习任务的设计进行了论述和典型实例说明。

摘要：Solid Works软件是一款功能强大、易学易用、高效快捷的三维设计软件,在工程中被广泛使用。要提升Solid Works软件的工作效率,必须在工作前合理进行设计库的定制,仅仅强调建模、装配的手法和技巧则是片面的。

摘要：以水杯盖为实例,探讨了具有内螺纹和侧孔的杯盖注塑模具设计方法、要点及其工作过程。对模具定模一侧斜导柱抽芯机构、液压齿轮联合传动的自动旋脱螺纹机构等的设计方法作了深入阐述。该模具结构复杂、实用可靠,对此类塑件的注塑模具设计具有参考作用。

摘要：本文以Pro/Engineer作为数字化设计平台,对注射模具的分模及成型零件设计工作进行学习情境的设计,将模具设计理论知识与数字化设计工作过程紧密结合,通过合理设计学习任务和运用项目化教学方法,有效地实现了学习知识的迁移、设计技能和职业能力的提高。

摘要：根据P形管的外形要求和冷弯成形的设计思路,应用专业的冷弯成形设计软件COPRA对P形管进行成形工艺设计;建立了符合实际工况的计算模型,并使用COPRA的变形技术模块进行了变形模拟;将板带的应变最大值是否超过材料的应变极限作为判定是否合理的依据,根据变形模拟的结果改进了角度变化量和压缩量的分配方案,并设计了成形轧辊。在此基础上建立了P管成形的几何模型,并应用ABAQUS进行了全流程成形仿真,通过仿真结果的解析对最后道次的成形面进行了回弹角度的补偿。结果表明:计算机辅助设计可以优化成形工艺、预测成形缺陷、提高设计的可靠性。

摘要：以滚筒梳注塑模为研究对象,采用Moldflow充填模拟和ABAQUS静载模拟相结合的方法,分析型芯在成型过程中的应力、应变情况,并对原方案的成型缺陷进行诊断。提出了盘形浇口、增加型芯管壁厚度和采用铍铜杆冷却三种改进方案来减小型芯应变,并将上述方案进行组合对比。通过对比得到盘形浇口和铍铜杆冷却的组合方案应变值最小。结果表明:CAE技术在分析成型缺陷和改进模具结构设计方面具有准确、快速、高效等优势,可以提高修模的成功率。

摘要：以塑料滑盖产品为实例,探讨了带有内外侧抽芯机构的三板式注塑模具设计方法与技巧。针对滑盖产品上存在的复杂局部结构,借助模具CAD/CAE技术,对分型面的确定、点浇口尺寸优化、成型零件的合理设计、内外侧抽芯的机构设计和三板式模具工作原理等方面进行分析。得出此滑盖模具结构方案合理且实用,满足了模具的功用性、模具制造及后期维护的简易性和经济性。