摘要：根据ES8B2上盖的结构特点,设计浇注系统和排溢系统,使用Flow-3D软件对铸件的工艺方案进行模拟。初始方案的模拟结果显示,浇注系统及其附近的区域温度较高,型腔的两端和溢流槽温度较低,并且型腔的两端产生了较多的卷气。对初始方案进行优化,改变横浇道的形状,调整溢流槽的位置和大小。对优化后方案模拟结果显示,温度分布为中间高、两端低,型腔两端出现更多卷气;对方案再次优化,增大内浇口的面积、溢流口的面积、溢流槽的体积和连接肋的截面积。模拟结果显示,型腔中的卷气明显下降,铸件气孔减少,缺陷降低。实际生产铸件表面光滑,缺陷较少,符合生产要求。

摘要：分析了ES11ZD上盖的结构,设计了初步的压铸工艺方案,并使用Flow-3D软件对初始方案进行数值模拟。铸件充型过程的温度场模拟分析表明,初始设计符合充填规律且温度分布合理;根据卷气分布情况,可知在细圆筒处易出现气孔。因此对初始方案增加溢流槽的体积,模拟结果显示卷气减少,但内浇口附近仍然有卷气。在内浇口与型腔的连接处添加倒圆角,减少了内浇口附近的卷气。根据优化工艺进行实际生产,铸件表面光滑、缺陷较少。