摘要：借助Dynaform软件,通过与实验结果对比,较准确地建立了某公司生产的发动机隔热罩冲压成形仿真模型。在此模型基础上,采用BBD设计安排实验,以冲压工艺参数为自变量,最大减薄率和起皱率为因变量,分别建立了工艺参数与最大减薄率和起皱率的二次多项式响应面模型,并对两个模型进行优化。以最大减薄率未优化响应面模型为约束,起皱率未优化响应面模型为目标函数,以及最大减薄率优化响应面模型为约束,起皱率优化响应面模型为目标函数,分别对工艺参数进行优化。结果显示,优化后的隔热罩仿真模型最大减薄率和起皱率控制在较好范围,且优化响应面模型的结果更优。

摘要：借助Dynaform软件建立了发动机隔热罩冲压成形仿真模型。为了解决隔热罩的过度减薄和起皱等问题,使用正交设计进行了工艺参数优化。在优化过程中,工艺参数为优化变量,最大减薄率和起皱率为评价指标。通过最大减薄率、起皱率构建目标函数。结果表明,采用最大减薄率和起皱率的组合构建加权目标函数可获得隔热罩较优的工艺参数,提高发动机隔热罩的成形质量。

摘要：借助Dynaform数值模拟软件建立某型号发动机隔热罩的冲压成形仿真模型。在此基础上,选取冲压工艺参数为优化变量,定义最大减薄率和起皱率为评价指标,由此构建加权目标函数,采用均匀设计安排数值模拟试验和回归分析法分析试验数据,建立了工艺参数与加权目标函数的二次多项式回归模型,利用实数编码遗传算法对隔热罩冲压成形的最优工艺参数进行求解。数值模拟优化结果表明,针对隔热罩仿真模型,优化后的最大减薄率和起皱率分别为24.748%和6.791%,控制在较好范围内。

摘要：利用基体稀释的方法,实现稀土氧化物中稀土总量(REO)及稀土配分量(REX/REO)的成分含量控制,使其满足与碳酸稀土和氯化稀土等产品REO成分一致的标准样品候选物要求。通过对稀释剂材料的理论分析和相关试验研究,选择NaCl晶体作为掺杂基体,稀释由La_(2)O_(3),CeO_(2),Pr_(6)O_(11)和Nd_(2)O_(3)等单一稀土氧化物组成的混合物,再通过研磨、混料,制备成满足定值要求的标准样品候选物((LaCe)_(x)O_(y))和(PrNd)_(x)O_(y))。以混合稀土氧化物标准样品(GSB 04-3064-2013)的粒度和扫描电镜(SEM)数据作为参考,研究了标准样品候选物的均匀性和稳定性,有效控制了候选物的REO和REX/REO与自主设计的标准值一致,对比分析了稀土氧化物标准样品和基体掺杂标准样品候选物的粒度和SEM图像,表征了候选物的均匀性和稳定性,形成了RE_(x)O_(y)中REO及REX/REO成分标准样品制备方法,所制备的(LaCe)_(x)O_(y)和(PrNd)_(x)O_(y)中REO分别为38.80%和29.58%。该制备方法适用于同类标准样品的研制,对控制成分标准样品的研制有参考意义。

摘要：通过与实验结果对比,建立发动机隔热罩冲压成形较准确的仿真模型。由此采用BBD设计安排45次实验,获得其最大减薄率和起皱率。以工艺参数为自变量,最大减薄率和起皱率为因变量,分别建立了两者的三次多项式响应面模型,并对其优化。以最大减薄率响应面模型为约束,起皱率响应面模型为目标函数,分别对工艺参数进行优化。优化后的工艺参数,使得最大减薄率和起皱率控制在较好范围,且基于优化响应面模型优化的工艺参数,对应的最大减薄率和起皱率更优。