摘要：针对某车型高光双色装饰件翼子板三角饰盖,分析了两种软胶、硬胶产品的搭接截面及其对应的模具方案;两种方案经对比后,选取了其中一种模具结构简单可靠的软胶、硬胶产品搭接截面,设计了一套双色注塑模具。该双色注塑模采用正装模一体式设计,匹配直角式双色注塑机,采用1模4腔的产品布局,软硬胶产品分别采用独立的热流道进胶系统,其中第一射注塑成型双色塑件的硬胶产品,第二射注塑成型软胶产品。为实现该双色塑件的结构成型,在双色模的定模侧分别设计了两套不同的弹块机构,来满足双色塑件软硬胶的产品搭接要求。为实现双色模具温度调节要求,双色模型腔采用随形水路设计,型芯采用“随形水路+水井”设计,并且匹配模温机进行模温调节。在双色模顶出取件过程中,第一射硬胶产品在动模侧斜顶机构的作用下留在动模内,且在液压油缸的控制下不执行顶出动作;第二射软胶模具注塑完成后,在液压油缸的作用下,动模顶出系统和斜顶机构执行顶出动作,将双色塑件顶出后,最后进行机械手取件。实践证明,该双色模具结构稳定可靠,塑件质量满足设计要求。

摘要：随着我国经济的快速发展,国民的生活水平日渐提高,汽车已成为了人们必不可少的代步工具,和汽车市场有关的产业也不断发展,例如:汽车美容行业、汽车保险行业、汽车内外饰制造行业等。文章分析和研究了微型汽车内外饰产品的设计制造技术基础上的一些问题。

摘要：麻纤维复合材料的应用是实现汽车轻量化、汽车行业绿色、可持续发展的重要途径之一。针对麻纤维复合材料应用于汽车复杂零部件难以成型及模具成本高昂的问题,提出一种基于模压注塑一体成型的解决方案。首先将麻纤维/聚丙烯复合材料纤维板加热软化后放入模压注塑一体模具中进行模压成型,模具分型面采用插穿结构替代碰穿结构设计,模压过程通过分型面冲切零件轮廓,对于无法通过模压成型的产品背面定位安装结构和主体参数化特征采用注塑麻纤维/聚丙烯成型。模具采用倒装结构设计,模具定模侧设计热流道浇注系统及顶出机构,型腔设计可替换镶件用于冲裁和注塑主体的参数化特征。零件设计导流道连接产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,模压结束后通过定模热流道点浇口填充导流道以成型产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,待塑料结构冷却固化后,定模侧由油缸驱动的顶出机构将零件顶出脱离型腔。基于该成型工艺设计了一套模压注塑一体模具并运用于实际生产,通过实践证明,该模具结构稳定可靠,零件质量满足设计要求。

摘要：介绍了某冰箱抽屉的材料与结构特征,阐述了其模具浇注系统、成型结构、模具设计细节及工作原理,分析了液压缸与旋转结构组合实现复杂塑件圆弧抽芯的案例,为该类塑件的模具设计提供借鉴。

摘要：介绍了一副汽车内饰件双色注射模结构,该模具成型部分结构由抽“刀片”与动模移动型腔组合,可在一次开合模注射成型周期内实现双色注射成型,缩短了成型周期,提高了生产效率.

摘要：针对某车型前保险杠,设计了一种注射模内分型机构,机构在模具开模过程中拉动前保险杠引擎盖翻边区域开模方向上的倒扣,以实现该区域的顺利脱模,并将塑件分型线隐藏在非外观面上,提高了塑件外观质量。

摘要：针对某汽车保险杠结构设计了注射模防收缩痕机构,机构可实现从保险杠两端翻边内侧进行防收缩痕减胶料,克服了传统保险杠注射模无法实现从保险杠两端翻边内侧进行防收缩痕减胶料的难题。采用该机构能有效减轻保险杠两端翻边产生的收缩痕,提升成型塑件的外观质量,同时还能降低塑件生产成本及模具制造成本。

摘要：目的深度信息的获取是3维重建、虚拟现实等应用的关键技术,基于单目视觉的深度信息获取是非接触式3维测量技术中成本最低、也是技术难度最大的手段。传统的单目方法多基于线性透视、纹理梯度、运动视差、聚焦散焦等深度线索来对深度信息进行求取,计算量大,对相机精度要求高,应用场景受限,本文基于固定光强的点光源在场景中的移动所带来的物体表面亮度的变化,提出一种简单快捷的单目深度提取方法。方法首先根据体表面反射模型,得到光源照射下的物体表面的辐亮度,然后结合光度立体学推导物体表面辐亮度与摄像机图像亮度之间的关系,在得到此关系式后,设计实验,依据点光源移动所带来的图像亮度的变化对深度信息进行求解。结果该算法在简单场景和一些日常场景下均取得了较好的恢复效果,深度估计值与实际深度值之间的误差小于10%。结论本文方法通过光源移动带来的图像亮度变化估计深度信息,避免了复杂的相机标定过程,计算复杂度小,是一种全新的场景深度信息获取方法。