摘要：多晶硅铸锭炉内温度场对多晶硅的熔化和凝固过程有着决定性的影响。根据不同工艺条件对加热炉内的温度场进行数值模拟是加热炉设计的重要部分,其中多晶硅铸锭炉边界条件的确定是一个关键问题。建立了多晶硅铸锭炉内温度场计算的数学模型,提出了一种通过PID控制原理对多晶硅铸锭炉边界条件进行反算的方法,并根据反算的边界条件就特定工艺参数下铸锭炉内温度场进行了数值模拟。研究表明,采用PID控制方法可以满足精度要求,从而基于所确定的边界条件模拟的铸锭炉内温度场结果准确。

摘要：采用SIMPLER迭代方法进行数值计算,针对连续铸造过程中的结晶器内部紊流流场和结晶器弯月面表面的液位波动情况,进行了三维数值模拟和水模拟试验验证,并使用表面动能法定量表征液面波动情况。通过对不同拉速、水口浸没深度和水口出流角度下的紊流流场及液位波动情况的模拟计算,分析各工艺参数对于连续铸造结晶器内部流场分部和表面波动幅度的影响,为合理地设计水口结构和选取合适的浇铸工艺参数提供了可靠的理论依据。

摘要：在板坯连铸中,二冷区的喷嘴布置对铸坯的凝固冷却有重要影响。通过建立的三维稳态传热凝固模型对不同喷嘴布置下铸坯的冷却情况进行了模拟分析。通过优化喷嘴布置,消除了铸坯横断面"眼镜形"双热节现象,铸坯凝固情况得到改善。模拟结果与现场情况符合较好,证明了模型的可靠性及实用性。

摘要：铸造、锻造、焊接等材料加工技术在国民经济中起着重要作用。“无废物加工”可减少废料、污染和能源消耗 ,是将来的主要制造技术 ,精确成形铸造技术将是其中的理想选择。高性能、高保真、高效率是基于知识的铸造工艺模拟仿真的努力目标。并行工程正成为产品及相关制造过程集成设计的系统方法 ,而网络化、智能化是 2

摘要：为解决连铸拉速工况变化时因使用一级水表配水控制所引起的铸坯表面温度波动的问题,建立了考虑铸坯纵向导热的板坯传热瞬态模型。通过Gleeble试验获得钢的热塑性,制定了铸坯的目标温度。采用增量型PID控制方法开发了动态二冷控制软件Visual Cast。结果表明:与传统的一级水表相比,当拉速发生变化时Visual Cast能够迅速做出反应,合理调整水量,保持铸坯表面温度不发生剧烈波动,从而保证铸坯质量,满足现场生产要求。

摘要：采用铸造模拟分析软件对不同冒口高度的13500 kg钢锭的凝固过程进行了计算机模拟分析,并预测了钢锭的缩孔缺陷的分布。结果表明,原来生产过程中钢锭冒口高度下的缩孔深度较大。将模拟结果与试验结果进行对比后,两者吻合良好。在此基础上,用计算机模拟优化了冒口高度并进行试验验证。模拟与试验结果表明,优化后的冒口高度可以消除缩孔缺陷,因而提高了钢锭质量和利用率。

摘要：采用铸造模拟软件对生产过程中易出现缩孔、疏松的15 t钢锭进行了凝固模拟分析,预测了缩孔、疏松的位置及大小,模拟结果与实际解剖结果一致。在凝固模拟的基础上,设计了一系列新的钢锭模,根据模拟结果较好的钢锭模进行了模具制作,在生产中,新钢锭模取得了良好的效果。

摘要：运用Anycasting软件对某公司生产过程中易出现问题的15 t钢锭模进行了模拟分析和优化设计,预测出缩孔的位置及相对大小,通过解剖实验发现模拟结果与实际结果一致。根据模拟结果筛选出设计更合理的一种钢锭模并在生产过程中取得了良好的使用效果。

摘要：利用FT Star及IDEAS软件对马钢双板轧机机架铸件的充型、凝固、冷却过程中的温度场及热应力、应变变化进行了模拟分析,为实际生产设计了合理的铸造工艺。结果表明,采用模拟软件可确定冒口、冷铁位置尺寸,控制凝固顺序,保证铸件质量。同时,采用计算机辅助铸造工艺技术可解决熔化能力不足等实际生产问题,从而为一般非专业铸造企业生产大型轧钢机架等重要铸件提供有益的借鉴。

摘要：采用MAGMA铸造软件模拟了80MN快锻机上横梁铸件充型和凝固过程,分析了浇注系统设计、冒口设置、外冷铁摆放位置与尺寸大小等对凝固缺陷的影响,从而预测了铸件内缩孔、疏松的产生位置,成功地对快锻机上横梁铸造工艺进行了优化。