摘要：针对某花艺瓶大批量生产的需要,运用Rhino软件构建了塑件的工业外观三维造型。依据塑件的瓶口带有相对较厚的螺纹的特点,选用注射–拉伸–吹塑成型工艺对塑件进行成型,进而设计了两套成型模具及一套加热装置来实施该工艺过程。模具设计前,首先运用积分法确定了型坯的注塑尺寸,并据此设计了型坯的两板两次开模热流道注塑模具,其主要用于瓶口厚壁螺纹及瓶体薄壁型坯的成型。结合胀形成型需要及软化型坯的需要,配套设计了一种反射式方形加热装置来对注塑脱模后的型坯进行二次加热。为实现瓶身及瓶底的胀形成型,设计了与螺纹成型块能配合安装的气辅吹塑胀形模具,胀形模具结构为两瓣拼合式结构,瓶身和瓶底的成型件由不同镶件拼合而成,采用水槽和水管两种方式实现快速冷却;模具闭合时的复位定位依靠两级定位来实施,一级定位为导柱导套定位,二级定位为精定位块定位。模具结构设计简单实用,可为同类设计提供参考。

摘要：结合深腔物流箱的结构特点,使用一种简化型两板热流道注塑模对其进行成型。模具布局为一模一腔。在模具中,先使用油缸驱动斜孔滑块脱模机构完成内壁斜孔的抽芯脱模;然后再通过模具的打开驱动内壁型芯抽芯完成内壁的脱模;待模腔打开后,由两个侧面斜顶滑块复合机构对两个侧壁外壁进行二次抽芯脱模;最后,由两个滑块侧抽芯机构将塑件在辅助顶杆机构的协同顶出下从型腔镶件中拔出,实现塑件的完全脱模,此脱模方法能有效避免塑件脱模损伤。依据塑件各部分的脱模难度来进行模具机构设计和模具整体结构设计,较为巧妙地解决了深腔塑件模具结构设计难题。