摘要：针对CAD/CAE集成困难的问题,提出利用CAD参数化技术对CAE仿真模型进行自动建模,解决CAE软件自身无法克服的建模难、优化难问题。以面向广义优化的参数化建模、基于布局与骨架的整机建模及装配技术、ADAMS与Pro/E联合建模技术为基础,建立了基于布局与骨架模型技术相结合的CAD/CAE一体化模型,并以挖掘机为例进行了验证。该方法提高了CAE与CAD技术的集成度,使CAE结果快速响应到设计进程中,有效提高了产品的设计效率。

摘要：分析了田口方法和容差模型法的各自特点 ,提出了一种综合运用两种方法使其互补的稳健优化设计进程策略。在一个机械锁紧装置的稳健优化设计实践中运用这一进程策略 。

摘要：基于广义优化理论,通过对盘式制动器的深入分析,以制动减速度、热衰退率、热恢复率差、材料成本、加工成本为优化目标,全面考虑技术性、经济性和社会性,建立了盘式制动器设计方案全性能优化模型。以实际制动器的设计参数作为初始方案,采用改进的差分进化算法进行优化设计,在保持热衰退率和热恢复率性能不劣化的情况下,制动器的制动性能和经济性能得到显著提高。

摘要：为提高磁流变液减振器模拟工况实验台的控制精度,设计了基于扩张状态观测器的自抗扰控制器.该控制器为系统的目标期望信号安排了合理过渡过程,将系统的外部扰动和内部扰动作为广义扰动,设计了扩张状态观测器,利用扩张状态观测器利用系统输出的测量值来估计系统的状态变量和广义扰动的实时作用量,并在控制过程中对广义扰动进行补偿.仿真分析和实验结果表明,该控制器能够降低液压伺服系统固有的非线性和大范围变化的阻尼负载挠动对实验台鲁棒性能的影响,使实验台获得较高的控制精度和抗干扰能力.

摘要：针对传统基于反复试验的挖掘机器人节能控制研究的缺点,提出了将虚拟样机技术应用于节能控制开发的方案。在分析典型节能控制模型的基础上,在挖掘机器人虚拟样机上对各种控制方式进行仿真试验,通过分析仿真结果得出各种控制方案的特性,据此进行实际节能控制的优选和参数调整,从而达到减少实际试验次数,提高控制精度和效果的目的。

摘要：现有减振器模型多为简化模型,无法有效应用于工业生产中减振器阻尼力特性模拟.基于某系列汽车筒式液力减振器的实验数据,利用BP神经网络技术,建立了减振器内部结构参数与阻尼力-速度特性之间的非线性映射模型.该方法只需将减振器零部件特征参数作为模型输入,就可以得到阻尼力-速度特性,可以直接用于工业生产中减振器性能测试.自主开发的减振器性能仿真软件测试结果表明,该模型具备很好的阻尼力-速度特性模拟和预测能力,可以减少设计过程中的实验重复次数,提高了设计效率,模型精度可以通过增加实验数据得到不断提高.

摘要：为高效地实现复杂机械产品的协同优化,提出了一种协同优化进程规划策略,该规划包含求解进程规划和分解建模规划两个核心环节。制定规划的根据是产品模型的特征,包括模型中包含的节点类型、节点之间的依赖层次、节点之间的相关强度、节点内部性能属性之间的交叉强度、模型的相对计算量和模型的优化难度等。基于相关特征给出了相应的求解进程规划准则、分解建模规划的目标和约束,从而为复杂系统的协同优化提供了一种新的有效的实施策略。该研究成果在挖掘机优化设计中得到了成功的应用。

摘要：现有产品开发过程缺乏有效的智力服务机制,难以支持动态的智力资源服务定制与技术更新.提出一个支持智力资源服务的开发过程管理系统,分析了服务单元与对象的构成要素,制定了基于服务单元模型的服务流程与数据接口规则,构建了以智力资源服务管理模块为中心的系统框架,使开发活动能够通过访问服务客户端来获取异地智力资源支持,实现分布式的智力资源应用.该系统提高了企业智力资源服务定制与应用能力,有利于服务技术更新.

摘要：针对产品开发过程中迭代多和协同效率低的问题,提出基于设计结构矩阵族(DSMF)的过程建模方法.基于传统的设计结构矩阵(DSM)理论,分析了基于行为、零部件和参数的DSM应用间的关系.将各类矩阵按照其拓扑关联系统地集成起来,构成DSMF,以矩阵族形式建立了DSMF模型.利用对模型中子矩阵的变换,研究了优化过程结构的策略,并用于减震器贮液筒的设计建模和优化.结果表明,与传统方法相比,该建模方法更好地描述了过程中设计行为、零部件和参数间的复杂迭代关系,建立了信息完整和层次分明的过程模型,为深入至参数层的过程结构优化提供支持.

摘要：对成本估算模型和降低成本模型进行了对比 ,指出二者的应用对象不同 ,而且降低成本模型是以成本估算模型为基础的产品信息更深层次的表达模型 提出集成产品结构树、成本结构及产品设计进程的产品成本模型的层次结构 ,给出了以产品结构树为基础、嵌套成本结构的产品成本模型的组织形式 以ZUMD 0 2V油压减振器为例 。