摘要：设计了一种多孔微槽道复合结构,首先在高温条件下通过烧结将颗粒状铜粉与基体紧密结合在一起,形成具有一定厚度的多孔层结构;再利用线切割在多孔层上加工出具有一定深度的微槽道结构.微槽道结构不仅增加了沸腾时烧结多孔层的表面积,还提供蒸汽通道来保证蒸汽在较小阻力情况下逸出,从而利于气泡脱离;同时在液体剧烈沸腾时可以提供气液两相通道,从而分离气液相对流动.文中还分析了多孔微槽道复合结构关键参数(微槽道数目、微槽道角度、槽宽和槽深等)对沸腾传热效果的影响.实验结果表明,微槽道数目越多,微槽道深度越大,气液界面接触面积越大,强化沸腾传热效果越明显.

摘要：针对金属表面功能结构的多尺度数字化设计问题,基于机械加工表面微观形貌中存在的自仿射分形特性,探索了将W eierstrass-Mandelbrot分形与三维参数曲面相合成的数学方法.该方法能够将表面功能结构的微观粗糙形貌与宏观模型相集成,从而有效支持表面功能结构的多尺度形貌建模.以犁削成形的V型毛细微通道的微流体特性为仿真研究对象,建立了具有多尺度形貌特征的三维实体模型,同时分析了雷诺数、表面高度尺度系数和分形维数等对该微通道流动特性的影响,发现:阻力系数随雷诺数的增大而减小,随表面高度尺度系数的增大而增大,粗糙表面产生的漩涡对流体的影响不能忽视,且随粗糙度的增加越来越突出;根据W eierstrass-Mandelbrot函数构造的表面形貌分形维数的增加将导致通道阻力系数的减小.

摘要：通过建立微通道阵列和分布腔之间压降和流量的关系方程式,对等宽微通道之间的速度分布进行了分析,结果表明,通过改变微通道宽度值是实现速度均匀分布一种相对可行的方法。提出一个非等宽微通道阵列模型,即每个微通道的宽度不尽相等,并采用一个优化程序来计算每个微通道宽度值,实现微通道之间速度的均匀分布。结果表明,经优化后的模型有可能是等宽或非等宽微通道模型,所优化的微通道宽度值的分布有可能对称或非对称分布;经优化后的微通道之间的速度分布得到了比较理想的分布,但没有实现真正的均匀分布,这与计算过程产生的误差和尺寸变量的选择有关系。

摘要：表面反应功能结构是指在反应载体表面加工出具有不同形貌、不同尺度、不同维数,并具有反应功能的结构。表面反应功能结构设计和制造是微反应器大规模推广应用的核心技术。文中在对当前表面反应功能结构的表现形式和主动设计方法分析基础上,较详细论述了表面反应功能结构新的制造技术,指出未来表面反应功能结构研究的重点应集中在不同功能结构的优选、特定功能结构的主动设计以及适合不同反应功能结构的高效、低成本制造方法探索等方面。

摘要：设计了一种薄带表面微沟槽多齿犁削成形装置,通过牵引机构和张紧机构将薄带预张紧,牵引下轮带动薄带前进过程中利用上下两把多齿犁削刀具在其表面加工出多条平行的微沟槽,加工过程中并不产生切屑,微沟槽两侧形成波纹状的翻边结构。微沟槽多齿犁削成形方法可以实现快速加工,并且降低加工成本,有利于微通道薄片在层叠式微反应器中的推广应用。

摘要：针对设计任务 ,制作了行走机器人。首先研制了机器人的控制系统 ,机器人控制系统采用集散式控制方式 ,由1个上位机单片机和 3个下位机单片机完成控制任务。根据机器人的使用特点 ,制定了机器人的控制策略 ,编写了机器人的控制程序。

摘要：介绍了5 kW氢—空质子交换膜燃料电池系统的基本组成原理,对该系统重要组成部分(包括反应气供给系统、水/热管理系统、控制及安全系统)进行了功能分析和系统设计。所设计的系统中,反应气供给系统由燃料(氢气)供给子系统及氧化剂(空气)供给子系统组成,水/热管理系统由加湿子系统及冷却子系统组成,并给出空气量、氢气量及加湿量的详细计算方法,为5 kW氢—空质子交换膜燃料电池系统设计提出适应性解决方案。

摘要：CPU芯片的散热对其是否能够正常运作起到关键作用,因此对CPU散热的研究有着重要的意义。目前强迫风冷CPU散热器是最为常用的一种散热方法。通过建立CPU散热时的传热学模型,并基于有限元原理,利用计算机仿真软件Ansys对CPU散热器进行设计。实际测试结果表明,仿真结果误差较小,能较真实地反映散热器的散热情况。

摘要：表面热功能结构是指在固体表面加工出具有不同形貌、不同尺度、不同维数,并具有散热或传热功能的结构。复杂表面热功能结构在高集成度芯片热控制方面有着广阔的应用前景。如何根据热功能需求主动设计表面结构并提出适合高效率低成本的制造方法是解决高热流密度问题的核心所在。在对当前表面热功能结构的发展现状分析基础上,较详细论述了表面热功能结构制造领域的关键技术,指出未来表面热功能结构研究的重点应集中在结构的微细化和复杂化、表面热功能结构的高效低成本制造方法等方面。

摘要：设计了热柱蒸发端和冷凝端吸液芯的结构,采用犁切-挤压加工方法成形热柱吸液芯,分析热柱吸液芯犁切-挤压成形特征、条件及成形机理。分析表明:犁切-挤压深度对吸液芯表面形貌起决定作用,犁切-挤压深度越大,表面形貌越好;沟槽间距只有在一定的范围内,才能形成优异的表面形貌。实验结果表明:当犁切-挤压深度为0.3mm、环状沟槽间距为0.4mm、径向沟槽夹角为3°时,热柱蒸发端形成较优的强化沸腾结构;当犁切-挤压深度为0.3mm、环状沟槽间距为0.4mm、轴向沟槽间距为π/3mm时,热柱冷凝端形成较优的冷凝强化结构。