摘要：为解决目前高速机构存在的高速与高精度之间的矛盾,研究了高速并联测量机的柔性问题。应用弹性梁运动学理论和Galerkin模态截断法推导了一维弹性梁运动学变形位移模型;以欧拉-贝努利梁为假设,应用Hamilton原理建立了考虑中线变形的柔性结构耦合动力学模型。最后,基于中线耦合动力学模型,测试了不同速度下弹性振动产生的误差,提出了通过调节黏滞摩擦系数来降低振动耦合误差,进而提高测量精度的方法。基于仿真实验验证了提出方法的有效性和可行性。结果表明：在忽略结构误差前提下,角速度为300rad/s时产生的横向一阶振动耦合误差最大值为28.6μm;合理调整黏滞摩擦在0.4-0.5时,振动耦合误差降低至15μm以内,相比调整前误差降低了13.6μm。提出的方法为进一步解决高速与高精度之间的矛盾和研究高阶弹性振动与精度的耦合机理提供了理论基础。

摘要：本文介绍了精铁粉冷压球团成形机过载在线监测的原理、硬件电路设计及软件设计 ,较好地解决了球团轧制过程中安全生产问题。

摘要：根据机械类工程教育专业认证标准,结合天津区域经济发展需求和天津理工大学机械工程学院专业特色,对照工程教育专业认证的毕业要求,以"工程制图"课程为例,阐述构建毕业要求指标点与课程对应矩阵,开展指标点与教学内容相融合的教学大纲改革。改革体现了以"学生为中心"的教育导向,对推动普通高校工程教育认证,培养适应区域发展和国际化需求的工程技术人才从教学课程大纲的制定方法上提供必要的参考。

摘要：以对心直动圆柱滚子从动件槽形圆柱凸轮为例,应用共轭曲面理论研究基于两重包络原理的加工圆柱凸轮廓面的刀位控制方法,推导出圆柱凸轮实际廓面方程及基于两重包络原理的非等价加工圆柱凸轮廓面的刀具创成廓面方程,并对理论加工误差进行了分析。

摘要：以"互联网+"技术应用为基础,对《工程制图》课程的CAD上机实验教学模式,提出利用信息通信技术及互联网平台开展教学活动的改革思路。按教育教学理论方法和学生学习认知规律,建设与组织网络开放课程平台的教学模块,通过二维码技术将网络开放课程、教材和实体教学课程实验有机融合,以二维码教材为媒介对学生的实验过程进行即时在线帮助。实践表明,改革激发了学生自主学习热情,提高了教学和学生学习效率。

摘要：随着社会经济的快速发展,表面采用复杂曲面的机械零件越来越多。传统的基于发生线概念的机械零件切削成形理论和方法体系已经不能满足机床运动分析、运动控制以及加工质量控制等的需要,有必要结合几何学方法建立新的机械零件切削成形理论和方法体系。首先,分析了传统的基于发生线概念的机械零件切削成形理论和方法体系,列举了传统理论和方法体系的不足,论述了传统方法体系不能全面、严谨和精确的阐释机械零件切削成形的本质。然后,提出了一种基于几何学和刀具分类的机械零件切削成形理论和方法体系,包括:(1)使用非旋转刀具,由切削刃曲线的运动扫描形成工件表面;(2)使用旋转刀具,工件表面为刀具曲面运动所形成曲面族的包络。新理论和方法体系能全面、严谨和精确地解释机械零件切削成形的几何学本质,满足应用越来越广泛的数控加工复杂曲面时刀具轨迹控制及工件表面求解的需要。最后,针对球头刀数控铣削曲面,应用共轭曲面原理给出了刀具轨迹和工件曲面的求解方法。

摘要：运用振动基本理论研究了二维简谐运动的合成规律并通过仿真验证了其正确性,并运用弹性波入射理论解释了开斜槽式阶梯型变幅杆实现纵—弯复合振动的机制;对开斜槽式阶梯型变幅杆进行了设计,分析了变幅杆结构参数与振动参数及放大倍数的关系;给出了设计实例,应用有限元法对变幅杆进行了模态分析、瞬时动力学分析和振动轨迹分析。研究结果表明,开斜槽阶梯型变幅杆能实现二维椭圆振动轨迹,对超声振动辅助精整加工的工具系统设计具有一定的指导意义。

摘要：随着时代进步,人们可随时随地获取知识。慕课(MOOC),全新的教育教学方式,可以很好地实现知识实时、多维展示。慕课理念是适应信息时代,契合当代学生思维、性格特征的。结合目前高等教育实际,融入慕课理念,改变传统的大学工程制图课程的教学方式,论述了基于慕课理念的工程制图教学的改革思路。在工程制图课程的教学过程中,充分利用网络优势,将课堂教学与慕课理念下"互联网+"进行有机结合,不断改进教学。实践证明"互联网+"教学模式,有效拓展了教学时空,深受学生欢迎。

摘要：机床的各种误差是影响机床加工精度的重要因素,其中机床几何误差是主要的误差来源之一。为消除机床几何误差对加工精度的影响,以球头刀三坐标数控(numerical control,NC)铣削加工为研究背景,基于齐次坐标变换理论与刚体运动学方法,结合机床运动链拓扑结构分析,将机床几何误差映射到球头刀刀心的位置误差上。根据球头刀铣削工件表面成形原理,考虑机床几何误差与球头刀刀心位置间的映射关系,构建出刀心曲面与工件表面/设计曲面之间的正逆向计算模型。通过该模型求解出消除机床几何误差的编程刀心曲面,将该曲面导入CAM软件,即可获得消除机床几何误差的NC加工程序。通过曲面实例进行计算和仿真,佐证了该方法的可行性。

摘要：机床加工工艺系统的原始误差严重影响机床的加工精度,消除相应的误差影响至关重要。首先,提出一种静态载荷加载试验方案,模拟机床实际加工过程中的受力状况,再基于试验建立三轴数控机床几何与切削力综合误差模型,以球头刀三轴数控铣削为背景,利用激光干涉仪与“九线法”辨识方法,测量并辨识上述的机床综合误差。然后,根据多体系统理论和齐次坐标变换矩阵,建立球头刀三轴数控铣削空间误差模型,将机床综合误差变换到球头刀刀心的位置上。最后,根据球头刀铣削工件表面成形原理,建立消除机床综合误差的刀心曲面,实现三轴数控机床几何与切削力综合误差的补偿。