摘要：结合飞机设计制造的需要 ,讨论了数字样机的定义和功能 ,从飞机研制的全生命周期过程提出了飞机数字样机的三级四类分类方法及相互关系 ;提出了飞机数字样机研制过程中规范化解决方案的构架 ;从构建、应用和管理

摘要：建立了按特征组织的码结构,定义了各个码位;对于零件结构构型特征项,采用结构要素集合上的二元关系来描述,提出了用二元有序对组合来定义该码位;分析表明,该方法能够全面、无多义性地表达零件的特征,具有对变化多样的飞机钣金零件结构特征编码的柔性。结合零件工艺设计建立了该编码方法的应用方案,运行实例表明该方法是可行和有效的。

摘要：针对新建工艺知识库系统与企业已有工艺设计系统的集成应用,分析了工艺知识的特性,在对集成应用过程解析的基础上,基于工艺知识服务总线和公共数据平台建立了一种松耦合的工艺知识集成应用模式。以新建制造指令设计知识库系统与企业CAPP系统集成为例,描述了集成应用方案,分析表明该方法可以实现松耦合的知识集成,有效利用已有和新开发的知识,实现制造指令的快速、规范化设计。

摘要：为实现飞机钣金成形机床设备数据的系统化、规范化管理,解决系统之间的信息交互与集成问题,结合飞机钣金成形机床设备的使用情况,对飞机钣金成形机床设备进行了科学分类,采用J2EE平台开发了基于Web的飞机钣金成形机床设备数据库系统;面向飞机钣金零件制造的工艺性评估、制造指令设计、工装设计、工艺参数设计等系统,利用J2EE平台的适配器,采用XML描述了飞机钣金成形机床设备信息,解决了机床设备数据库与飞机钣金工艺设计各系统之间的信息集成问题;最后通过实例对上述方法的有效性和实用性进行了验证。

摘要：将整体壁板分解为特征的集合,并进一步将特征分解为特征的位置、方向、几何尺寸、布尔运算等信息的集合。采用曲面优化展开映射实现了特征映射,通过特征的分解、映射与重构解决了超临界机翼整体壁板板坯快速建模的问题。喷丸成形实验表明,采用特征映射法计算完成的板坯成形后尺寸达到了设计要求的精度。

摘要：随着现代机翼整体壁板设计水平的不断提高,传统的制造模式已不能满足其制造要求。本文分析了现代机翼整体壁板制造过程,论述了现代机翼整体壁板数字化制造的优势及数字化设计、成形性评估、展开与板坯建模、喷丸路径规划与映射、辅助工艺设计等主要支撑技术,同时阐述了各支撑技术的具体关键技术。

摘要：成形具有一定曲率的夹层结构时,需要将蜂窝芯铣削成曲面形状,造成蜂窝胞壁呈一定倾角,进而降低蜂窝夹芯结构面外承载能力。为了定量化分析面外载荷作用下倾斜胞壁蜂窝芯的力学性能,建立了倾斜胞壁蜂窝芯面外压剪复合有限元模型,并通过设计专用Arcan夹具实现蜂窝芯的面外压剪复合加载,用于验证模型的有效性。对比仿真与实验结果,发现蜂窝芯压剪响应及胞壁变形模式吻合较好。利用验证的有限元模型对胞壁倾角范围为0°~40°的蜂窝芯在面外压剪复合载荷下的力学响应进行了研究,结果表明随着蜂窝胞壁倾角的增大,蜂窝芯面外承载能力逐渐降低;当胞壁倾斜角由0°增加到40°,初始应力峰值下降最大幅度为47.7%,平原阶段强度下降幅度为29%;进一步分析了倾斜胞壁蜂窝芯截面芯格尺寸与胞壁倾角的几何关系,将倾斜胞壁蜂窝芯等效为具有相同截面尺寸的垂直胞壁蜂窝芯,推导了倾斜胞壁蜂窝芯在面外压缩及剪切载荷作用下的坍塌强度,揭示了胞壁倾角对蜂窝芯坍塌强度影响机制。

摘要：复杂制造资源信息模块化领域本体构建技术提供了支持共享资源信息集成的信息规范化组织和描述手段,是制造企业信息集成的基础技术。笔者使用模块化的分析方式对领域本体进行研究;设计出模块化制造资源信息领域本体的建模原理,并从领域本体模型的对象化模型设计、语义体模型的构建和领域本体模型的抽象等3个方面描述了模块化领域本体的建模过程;文章以材料为对象,结合具体对象的语义体重用示例与分析,对资源信息模型构建过程中需要解决的各项问题进行了分析。最后,从信息资源获取、清晰的结构描述和规范化的资源组织等方面,总结了模块化领域本体设计技术的典型特征和应用能力。

摘要：信息集成现阶段已成为集成技术的主要研究方向之一。笔者在"基于全局本体多视点模型的制造资源信息集成框架"基础之上,依据制造企业信息资源的特征,对局部本体在全局本体集成框架中的注册实现模式进行了系统研究。(1)分析了本体注册框架中的注册要素;(2)设计了针对本体注册框架的局部本体注册模型;(3)提出了局部本体在全局本体注册中的匹配算法;(4)以工具对象为例验证了本体注册框架在信息集成中应用模式。最后对本体注册框架的技术特征进行了总结。

摘要：建立了拉弯过程运动关系几何模型,采用数值计算的方法推导了任意外凸模具外形曲线切点跟踪轨迹的求解算法。得出了切点坐标与转台转角的关系曲线。为拉弯机的自动切点跟踪提供了准确的控制依据。并根据轨迹上最大切线斜率最小的优化目标,以侧压轮运动范围、主缸最大允许摆角及补拉夹头与转台中心的距离为约束条件,计算出模具的最佳安装位置。运用VC编制了通用计算程序,计算结果表明:该算法稳定,适合于各种拉弯模具外形曲线,计算效率及精度高。