摘要：针对某钢厂100t转炉→LF钢包精炼炉→板坯连铸机工艺流程和生产试验数据,探讨了板坯连铸一种内外弧型中间裂纹的发生机制。结果表明,连铸坯鼓肚收缩应变是中间裂纹产生的外因,钢的化学成分决定其高温力学性能,是中间裂纹产生的内因。某钢厂连铸板坯中间裂纹的产生是连铸坯鼓肚收缩应变和钢种的高温力学性能共同作用的结果,而弯曲矫直应变是中间裂纹扩展的重要影响因素,可能导致中间裂纹的扩展。结合钢种和铸坯规格的合理辊缝设计对控制中间裂纹至关重要。

摘要：通过统计和分析现场数据,得出限制MCCR薄板坯连铸连轧低碳钢拉速提高的主要因素为结晶器热像图中的冷齿和结晶器液面波动,对冷齿和液面波动的成因进行研究,并提出有效控制措施。研究结果表明,结晶器热像图中的冷齿与结晶器弯月面凝固收缩特性相关,受冷却铜板厚度、碳当量、拉速及保护渣影响,反映到铸坯实物上为凹陷或者裂纹缺陷,需合理匹配形成最优参数组合,以降低因冷齿造成的漏钢风险。当结晶器铜板厚度减薄量在6.7%以内时,一冷水维持原设计流量;当结晶器铜板厚度减薄量在6.8%~11.1%时,拉速4.0 m/min以上时需降低10%的一冷水流量;当结晶器铜板厚度减薄量在11.2%~15.6%时,所有拉速下需降低18%的一冷水流量,同时使用高碱度B型保护渣。针对高拉速下结晶器液面波动问题,通过数值模拟研究浸入式水口插入深度、拉速、结晶器断面宽度及电磁制动等参数对结晶器内流场和温度场的影响规律,得到不同拉速和不同断面条件下电磁制动电流的合理配置,使得拉速达到5.5 m/min时钢液面最大流速仍小于0.3 m/s。上述研究结果应用后,结晶器冷齿问题得到有效缓解,110 mm厚的薄板坯最高拉速达到5.8 m/min,结晶器液面波动控制在±1 mm以内,保护渣液渣层厚度保持在8~10 mm,结晶器热流稳定,实现了高拉速的顺稳生产。

摘要：应用三维流动过程计算机模拟软件,研究首都钢铁公司板坯连铸机结晶器内的钢液流动过程。在此基础上模拟计算三种水口倾角对流动形态的影响,确定出在现有水口插入深度和拉速情况下,向下30°的倾角是较合理的设计方案。

摘要：连铸板坯的热装热送作为钢-轧界面重要技术,在绿色减碳、提高成材率和缩短生产周期方面起关键作用。微合金钢连铸板坯热装温度及比例持续提高的限制性环节是钢板表面的红送裂纹缺陷,针对此问题首钢自主设计开发了基于铸机扇形段的板坯热装预处理的工艺、设备及控制系统整套技术,实现了高温铸坯表面组织细化及强韧化,消除了高温热装轧材表面的“红送裂纹”缺陷问题,解决了快冷条件下高温铸坯弯曲变形、冷却均匀性等难题,最大限度保留了高温铸坯内部温度,提高整体热装温度。相比同类技术具有更好的经济性及可复制性。

摘要：炉外精炼是现代炼钢厂内必不可少的环节,对于品种的开发、钢水质量的提升以及钢水在炼钢与连铸之间的缓冲都起到重要作用。精炼区域的高效运行是钢厂运行控制的核心,钢包天车的运行更是该区域运行控制的重点。详细分析了天车运行参数,并结合钢厂工装特点,提出了天车运行有效作业率、天车运行系统作业率和天车峰值作业率概念,为新钢厂的设计和老钢厂系统优化提供了参考。同时提出了天车作业运行控制原则,使天车运行控制与生产排程深度结合,满足精炼区域高效生产需求。优化后,单联工艺路线钢水精炼区域滞留时间由85.37min降到79.94min;双联工艺路线滞留时间由153.5min降到135.76min。

摘要：薄板坯连铸连轧一直是热轧带钢生产技术的最新发展技术,带钢连续化、低成本、高效率生产也是研究人员不断追求的目标。自2014年我国第一条ESP无头轧制产线在日照钢铁投产运行以来,无头轧制技术在国内快速兴起,不断突破创新发展。截止到2019年底,国内已经建成和在建的无头轧制生产线总计9条。除了工艺上的突破之外,薄板坯连铸连轧还在产线布局和产品开发方面也取得突破性进展。首钢京唐MCCR多模式连续铸轧生产线产线(以下简称MCCR)首创多模式连铸连轧形式,实现单块、半无头,全无头交叉切换的多模式铸轧形态,能够达到轧机更换工作辊时不剔坯,保证整个生产流程完整,产品成材率大幅度提高。进一步提高薄规格产品比例,大批量生产薄规格产品是连铸连轧产线的优势,也是未来的发展方向。