摘要：目的对深孔筒套精密件成形过程与难度进行分析,确定其工艺方案,设计出合适的成形模具,并保证零件尺寸精度。方法通过结合UG与CAD软件,制定零件成形工艺方案,绘制零件成形模具图。结果该零件须通过三套成形模具进行冷挤压成形,包括一次复合挤压和两次正挤压。结论该零件的成形模具能保证深孔筒套零件的成形精度并使其较好成形。

摘要：对某飞机主起支撑接头的锻件复杂情况进行了分析,设计了飞边槽和终锻模具。DEFORM有限元数值模拟发现,预锻过程筋条处易出现折叠,故对预锻件进行了优化设计,消除了折叠隐患。此外,还对终锻过程的上模下压速度进行了优化,对比了匀速5 mm/s、2 mm/s和变速加载三种压下方式的成形载荷。结果发现,采用变速加载能显著降低成形载荷,从而节约设备能源。

摘要：目的研究7055铝合金高温流变行为,建立高精度流变本构模型和有限元分析(Finite Element Analysis,FEA)仿真模型。方法基于Gholamzadeh温度修正模型和Evans摩擦修正模型,计算修正7055铝合金热压缩流动应力,以排除试验过程中变形温升和摩擦对流动应力的影响;针对修正后的流动应力构建Johnson-Cook本构模型,依托MATLAB编程采用遍历法优化模型参考条件,并引入遗传算法(Genetic Algorithm,GA)对模型参数进行优化,通过流动应力子程序二次开发实现优化后的模型在商用软件DEFORM中的应用,以预测变形工件的应力应变分布与成形载荷。结果经温度和摩擦修正的流动应力与试验值相近;采用遍历法优选参考条件后的Johnson-Cook本构模型流动应力预测值与试验值之间的平均相对误差绝对值(Average Absolute Relative Error,AARE)为4.57%,经GA优化后降至3.50%,实现了精度的提升。基于该模型二次开发的DEFORM模拟平台能准确预测成形载荷,预测值与试验值之间的AARE为2.42%。结论构建了具有较高精度的流动应力本构模型,并基于其开发了有限元仿真模型,仿真结果与试验结果吻合良好,该仿真模型能够为7055铝合金热加工工艺的精确设计和优化提供有效指导。

摘要：对某飞机轮毂的锻件进行了分析,并根据终锻件设计了三种阶段的预锻件。基于DEFORM有限元数值模拟分别对这三种阶段的预锻件的终锻成形过程进行仿真模拟,选出了最佳预锻件设计方案,消除成形过程中锻件工字形结构处可能出现的充填不满等缺陷。同时对这三种类型预锻件的终锻成形过程的等效应力及应变分布进行了分析。结果发现,采用第三阶段预锻件的终锻成形效果最好,不存在任何缺陷,锻件几乎同时充满,且等效应力与应变分布均匀。

摘要：针对X型号压裂泵用连杆模锻件的形状特点,结合实际生产提出了一套成形工艺方案。利用有限元数值模拟软件DEFORM3D分析了预制坯形状对成形结果的影响,设计了3种预制坯方案,模拟终锻成形过程。通过对比不同方案成形过程中的填充情况、等效应变云图、等效应力云图、截面金属流速分布等,得出了合理的预制坯形状及成形工艺参数,消除了产生缺陷的风险,提高了锻件的一次成形率,通过生产试制,有效验证了研究结果。