摘要：提出了功能梯度热障涂层隔热与应力缓和的组合设计思想,给出了材料基本物性参数物理模型,并在此基础上首先由隔热能力确定不同层数对应的成分分布指数,继而进一步计算出与之匹配的轴向及径向应力分布情况,最后结合涂层材料的制备成本,确定了满足组合设计准则的涂层结构。

摘要：利用放电等离子烧结(SPS)技术成功制备了ZrB2-SiC超高温陶瓷复合材料,研究了颗粒间放电生成的ZrO2对复合材料中ZrB2生长机制的影响。结果表明,在ZrB2-SiC体系中,ZrB2(1010)面会优先与ZrO2(101)面结合,ZrB2(1010)面的正常生长受到抑制,(0001)面则成为ZrB2优先生长面。基于此研究结果,可以为ZrB2-SiC复合材料微结构设计和材料性能的改进提供依据。

摘要：采用DYNA3D有限元程序,通过建立合理的计算模型,对钨丝集束复合材料穿甲弹芯及钨合金穿甲弹芯的穿甲过程进行了数值模拟研究。对模拟结果进行了对比分析,探讨了钨丝集束穿甲弹芯穿甲性能优于普通钨合金弹芯的原因,并对数值模拟结果进行了试验验证,为未来集束穿甲弹芯的设计与进一步研究提供了可靠的理论及实验资料。

摘要：通过自行设计的弹载存储测试系统 ,进行了钨合金壳体垂直侵彻混凝土靶板的实验 ,获得了钨合金壳体危险截面处的应变—时间历程。实验结果表明 :在侵彻混凝土目标的过程中 ,钨合金壳体受到了动态压缩和动态拉伸载荷的反复作用 ,壳体能够很好地保持结构的完整性 ;同时 ,实验研究获得的钨合金壳体危险截面处应变—时间历程曲线 ,既可以为壳体设计提供理论支撑 。

摘要：详细综述了梯度陶瓷金属装甲复合材料的制备工艺,冲击加载下的动态响应,材料设计,抗弹性能与数值模拟方面的研究进展;讨论了梯度陶瓷金属装甲复合材料在装甲应用方面的优势,并指出了进一步研究重点。

摘要：进行了钨合金壳体垂直侵彻45钢靶板的实验,成功地获得钨合金壳体侵彻钢靶板时变形破坏演变的完整过程。通过对回收的钨合金壳体微组织结构的观察与分析,发现钨合金壳体的主要破坏机制是危险截面区域形成绝热剪切带;其次,内腔前端区域发生粘结相撕裂。建立了壳体侵彻过程危险截面区域失效演变的3个阶段:绝热剪切带的形成、带内微裂纹的萌生和剪切裂纹的扩展。材料的失效方式与壳体存在应力集中区域密切相关,只有在壳体的结构设计中尽可能降低局部的应力集中系数,钨合金材料才能既可以发挥优异的侵彻性能,又可以保证侵彻过程完整性的要求,从而实现工程应用和军事应用。

摘要：采用粘结相成分设计方法制备了一种新型自锐化钨合金材料,对所获得的材料进行了微观分析和性能测试。结果表明:与相同钨含量的常规钨合金相比,所制备的新型钨合金材料的动态抗压缩强度很高;在动态压缩加载条件下,材料的破坏形式为沿着试样加载方向(轴向)发生劈裂脱落,基本不出现塑性变形行为,这种特殊的失效模式有利于弹体在侵彻过程中产生“自锐化”现象。

摘要：在碳纤维增强聚酰亚胺基体上设计了Ni Ni/Cr WC/Co和PI Ni/Cr WC/Co两种表面梯度涂层,并对其进行微观组织分析和抗热震性能测试,结果表明,采用化学镀镍和超音速火焰喷涂复合工艺得到的Ni Ni/Cr WC/Co梯度涂层结构较为致密,与基体结合较好,涂层经300次热震后无明显变化;采用超音速火焰喷涂得到的PI Ni/Cr WC/Co梯度涂层结构疏松,与基体结合力差,涂层经273次热震后完全脱落。镀镍层与基体能够通过机械力和原子力结合,也可以与镍铬合金层通过冶金结合、机械嵌合结合,同时在缓解涂层应力等方面起到重要作用,从而有效提高了梯度涂层的结合强度。

摘要：针对陶瓷体积分数为50%的准脆性SiCp/Al复合材料恒应变率动态压缩实验,研究了入射波整形原则和理想入射波设计方法.结果表明:采用原始透射波和修正后反射波叠加设计的新入射波,通过控制整形器尺寸和子弹初速获得了理想的入射波,实现对准脆性复合材料的恒应变率加载;以测试材料力学特性为基础设计的整形器,可调整入射波形使之与透射波具有相同形状.针对准脆性SiCp/Al复合材料,SHPB实验中应变率只取决于入射波的幅值,而与整形后的入射波加载率关系不大,入射波中平台段实现试样的恒应变率变形;入射波形设计成梯形波,使之与SiCp/Al复合材料的透射波波形相似,实现了对复合材料的恒应变率加载.

摘要：研究S i3N4多孔预制体的表面氧化程度对无压浸渗制备S i3N4/A l复合材料界面反应以及复合材料性能的影响是复合材料优化设计的基础。不同氧化程度的S i3N4多孔预制体在相同的浸渗工艺下无压浸渗制得S i3N4/A l复合材料,利用EDS,XRD和洛氏硬度计分别测定陶瓷多孔预制体的成份,复合材料的相组成和硬度。结果表明:S i3N4/A l复合材料组成相包括A l,S i3N4,A lN以及少量的S i,Mg2S i,MgO,MgA l2O4;随着氧化程度增加,复合材料内A lN相减少,MgO含量增加,并逐渐出现MgA l2O4相;复合材料的硬度随预制体的氧化程度增加而线性下降;预制体的氧化造成S i3N4和A l之间的反应减弱是硬度下降的重要原因。