摘要：采用聚丙烯酰胺、甲醛、二甲胺、二硫化碳、氢氧化钠为原料制备出具有去除重金属性能的絮凝剂二硫代羧基化胺甲基聚丙烯酰胺(DTAPAM).以水样中Cd(Ⅱ)为考察对象,利用Plackett-Burman试验筛选出DTAPAM制备条件中的主要影响因素,根据最陡爬坡试验确定各影响因素水平值的中心点,并以响应面法中的CCD模型对DTAPAM制备条件进行优化.结果表明,CCD法建立的二次多项式模型回归性显著且失拟项不显著,复相关系数R^2为0.9371,模型拟合性良好;DTAPAM最优制备条件为:PAM浓度2.7%、反应物PAM、CS_2、NaOH摩尔比1:2:1.4、预反应温度23℃、预反应时间15min、主反应温度40℃、主反应时间90min.在此条件下制备的DTAPAM对Cd(Ⅱ)实际去除率为95.83%,与模型理论预测值94.08%接近,模型合理可靠.

摘要：针对高阶、非线性和时变负载干扰的阀控缸系统提出了非线性反步控制算法,利用实时Linux系统、研华控制板卡和Visual Studio code仿真软件等技术搭建的阀控缸半实物仿真系统对反步控制算法进行仿真调试。首先,通过李雅普诺夫理论对阀控缸系统反步控制算法进行状态反馈设计;其次,借助AMESim软件验证搭建的半实物仿真系统具有较高的准确性;最后,在系统受到外部负载干扰时,在该半实物仿真系统完成了反步算法和PID算法的仿真试验。半实物仿真表明,反步算法相比传统PID算法具有较高的控制精度,能有效抑制系统的负载干扰,证明反步法可以对阀控缸系统运动轨迹有效跟踪控制。

摘要：阀控缸液压系统存在建模不准确、动态控制精度较低和控制算法调试困难的问题,为此,提出了一种基于递推最小二乘法(RLS)的反步法动态面控制策略,并采用半实物仿真平台对其控制算法进行了调试验证。首先,建立了阀控缸液压系统非线性状态空间模型,推导了该系统的最小二乘矩阵形式和递推算法公式;然后,基于李雅普诺夫稳定性理论和动态面控制技术,建立了阀控非对称缸系统的控制模型,设计了一种基于RLS的反步法动态面控制器;最后,基于半实物仿真平台,对改造后的Linux操作系统进行了实时性验证,完成了阀控非对称缸系统参数辨识和基于RLS的反步法动态面控制试验任务。试验结果表明:RLS算法不仅能用于准确地估计系统模型参数,更能有效地适应系统模型参数的变化;相比于常规PID控制方法,基于RLS反步法动态面控制策略在阀控非对称缸系统稳定状态和换向的过程中,其动态控制精度分别提高了72.9%和20.3%,可为今后阀控缸液压系统建模及非线性控制策略研究提供较高的理论参考。

摘要：主要介绍了1寸以下法兰(法兰盘直径小于Φ130 mm)的闭式精锻工艺及其自动化生产应用中的关键问题。首先,根据锻件的特点设计锻件的加工余量为0.5~1.0 mm(不包括中间孔和拔模增加的余量),对比了一次锻造成形和两次锻造成形工艺的区别,确定成形工艺。然后,针对自动化生产的特点,总结工艺和模具设计中需要注意的一些问题并提出建议。最后,总结了自动化生产中容易出现的影响正常生产的问题,并提出建议。所设计的法兰闭式精锻工艺可以生产出合格的法兰精锻件,模具寿命也达到批量生产的要求,根据产品重量的不同,稳定生产节拍约在每小时300~400件。

摘要：主要介绍了3~6寸法兰(直径为Φ150~Φ300 mm)的闭式精锻工艺及自动化生产中的关键问题及分析。首先,根据锻件的特点设计锻件加工余量为1~2 mm(不包括由于拔模角增加的余量),确定锻造工艺为加热、预锻、终锻和冲孔。对预锻形状进行分析优化,将模拟结果与实际情况进行对比,分析锻件缺陷产生的原因。通过优化终锻模具型腔结构来弥补无法改善的预锻件内孔边缘的缺陷。最后,分析了模具在设计中可能存在的影响连续生产的因素,并提出了解决方案。设计的法兰多工位闭式精锻工艺可以生产出合格的法兰精锻件,模具寿命也可以达到自动化生产要求,根据产品重量的不同,稳定生产节拍为60~90件·h^(-1)。

摘要：我厂设计生产能力为年产2.5万吨氨,配4万吨尿素装置,虽几经改造,合成氨生产能力达到3万吨/年,但合成余热不能充分利用。1990年大修时我们将2~#系统的φ600单管并流型内件更换为湖南省化肥公司设计,长沙化机厂生产的 XF—ⅡJ型内件.实践证明:该内件具有低空速、高净值、热回收率高、能耗低等优点。

摘要：高速机车、动车和车辆的走行部采用径向可调轮对，可以大大减少在弯道上运行时的轮—轨磨耗，磨耗量最大可减少80％。文中介绍了AEG和MAN等公司为ICE等高速动车开发的多种具有径向可调轮对的走行部；详细介绍了其模拟计算、结构设计、滚动试验台试验及线路运行试验等整个开发过程以及试验数据。高速转向架有HLD－E、HLD－L、HLD－300和HLD－K等型号，其设计速度为200～300km／h；用于ICE－V高速列车的转向架，其设计速度达350km／h。

摘要：针对锚固装置中的锚套典型件,设计了自动化热挤压工艺。试生产中出现锻件质量不稳定和模具寿命太低等问题,导致难以实现自动化生产。质量不稳定的表现是锻件同轴度超差且无规律,模拟分析了预锻同轴度对成形凸模等效应力和偏移量的影响,并通过提高坯料尺寸精度和调整镦粗高度解决了同轴度的问题,使锻件同轴度从最大Φ0.86 mm减小到Φ0.4 mm以内,确保了锻件质量稳定合格。成形凸模失效的表现是磨损,模拟分析了不同材料、润滑系数、凸模长径比对模具磨损量的影响,并通过实验确定:润滑剂采用水基石墨,凸模材料采用3Cr2W8V钢,将模具寿命从1500件提高到10000件以上,可以连续生产20 h以上。最终实现班产不换模具且无废品,达到自动化生产的要求。

摘要：以锚固装置中的夹片为产品,设计了用于自动化生产的多工位闭式反挤压工艺。为了保证自动化连续生产,生产线上使用的模具必须设置上、下顶出。常规模具顶出结构都是中心顶出方式,但这种结构在应用于内孔较小的反挤压件时,不能实现稳定连续地脱模。对常规中心顶出的模具结构进行了锻打试验,总结了脱模失败的原因并优化了顶出结构,将顶出机构设计成外环顶出,并将在高温高压下使用的冲头部分设计成镶嵌式结构。模拟分析对比2种模具结构的等效应力和受力位移量,确定了外环顶出结构的优越性。最后,通过试验,验证了优化后的外环顶出模具结构在应用方面的可靠性。

摘要：为了测定喷油孔的形状对燃油喷束散布的影响，使用了一种双相荧光测量法，这种方法不仅可以在光截面通过燃油喷束来观察喷束的散布和汽化，而且也可以检测喷束结构的周期性波动。文中介绍了双相荧光测量装置结构原理及测量方法，以及测定喷束结构周期性波动的评估技术，同时还较详细地介绍了改变喷油嘴结构的各个设计参数对喷束结构的影响，并以表格形式列出了测试的结果。