摘要：针对6管转管炮在6 000发/min射频下的凸轮曲线采用遗传算法进行多目标优化设计,利用理想点法,根据凸轮曲线的速度函数、加速度函数、跃度函数构造理论模型,得出最优解集。结果表明:相比线性加权法优化后的凸轮曲线,各峰值都得到改善。证明了基于遗传算法的理想点法可以有效进行转管武器凸轮曲线设计过程中多目标优化,获得相比于线性加权法性能更优良的凸轮曲线。

摘要：枪机闭锁过程中所受的冲击是闭锁机构零件疲劳破坏的疲劳源。本文以某转管机枪的枪机为研究对象,建立了机头、机体和机匣导轨等零部件闭锁过程的有限元模型,在高膛压动载荷的作用下,对枪机进行瞬态动力学分析,得到了枪机强度薄弱部位的等效应力,并利用疲劳分析软件nCode DesignLife基于名义应力法的疲劳设计方法和时间步长载荷映射对枪机进行疲劳寿命分析,得到枪机的疲劳结果云图和各节点的疲劳寿命。仿真结果表明,枪机在闭锁过程中不会产生塑性变形,且疲劳寿命长于实际使用寿命。仿真结果符合枪械寿命设计要求,为类似转管机枪枪机的改进提供了参考。

摘要：为了保证在复杂环境下连续工作的火炮自动装填机构装填参数的一致性,研究了火炮自动装填机构工作的可靠性及其测试方法。首先,分析了装填参数变化对内弹道参数的影响和导致参数变化的原因。然后,设计了多传感器装填参数测试系统,利用该系统对输弹过程和输弹效果进行了综合测试。测试结果表明:在装填开始60ms左右装填机构尾部出现的峰峰值为14mm的振动是影响弹丸入膛姿态并与身管尾端面碰撞的主要原因;当弹丸的挤入压力为3 300～14 000N时,卡膛行程在2mm内变化;根据密集度分布将卡膛行程分为三个区域,其中第二区域1.321～1.557mm为可靠卡膛区。测试表明,所采用测试方法和精度能够满足装填机构的检测要求,可为装填机构的结构优化和性能评估提供数据支撑。

摘要：提出了尼龙作为气体炮的弹带材料,使用有限元方法对不同弹带模型进行比较,分析不同结构尺寸的尼龙弹带模型的挤进过程;结果表明,尼龙弹带能够满足气体炮的发射要求,双排弹带的结构设计优于单排弹带。

摘要：为实现对火炮身管直线度的量化检测,设计一种测量方法采用横向光电效应、内膛定位使用双滑块式自定心机构、电气控制使用PLC、检测软件基于LabVIEW的火炮身管直线度检测系统。在检测软件中通过倾角传感器采集数据对位敏传感器(PSD)位置进行修正后,PSD与位移传感器输入计算机中的数据根据直线度计算理论计算得到身管直线度的实际变化情况,最后采用最小二乘法对其误差进行评定。系统集精密机械技术、传感器技术及光电检测技术为一体,其中PSD的重复检测精度达到5μm,检测元件在定心精度为±7.86μm的机械结构装载下实现火炮身管直线度的高精度检测,可对我军口径在122～155 mm范围内的约25种制式火炮身管进行检测。

摘要：为了对转管武器凸轮曲线槽进行优化设计,将凸轮曲线的速度函数、加速度函数和跃度函数作为目标函数进行无量纲化处理,利用线性加权法赋予无量纲目标函数相应的权重,构造评价函数,利用Matlab优化工具箱中用于线性规划的求解函数linprog,得到线性加权意义下的最优解;为了研究转管武器凸轮曲线槽加速度曲线的特点,分别对五次多项式加速度曲线和修正正弦加速度曲线优化设计,对比线性加权条件下的最优解,结果表明:修正正弦加速度曲线有较低的加速度,五次多项式加速度曲线跃度连续性较好,在机芯减速段,五次多项式加速度曲线的跃度最小。

摘要：为解决传统药筒几何外形检测方法精度低、速度慢的问题,文中设计研发了一种药筒几何参数综合检测系统。该系统采用激光测距传感器利用光学三角法原理测量药筒的外形等参数,应用伺服电机驱动检测臂运动实现各类药筒外形的通用性检测。测试系统采集测试数据并利用OPENGL工具创建被测对象三维图形,实时检测被测对象的缺陷进行误差分析。实验结果表明,该方法的检测速度快、测试精度较高,能够满足药筒几何参数检测需求。

摘要：利用ABAQUS软件的三维建模功能建立枪管-弹体-弹带模型,设置材料参数,施加边界条件和接触等约束模拟了弹丸在身管内的挤进过程。在模拟试验中,将实物模型进行动态压力试验并记录试验数据。结果表明:软件分析结果与试验数据基本符合,为制导子弹的设计与优化提供了理论依据。

摘要：针对身管后坐式链式机枪的弹簧-液压缓冲装置,以某中口径链式机枪为研究对象,在满足设计要求的前提下,设计合理的缓冲装置参数,运用ADAMS软件建立其动态仿真模型进行仿真验证。结果表明,弹簧-液压缓冲装置可提供较大的阻尼力,能够让身管在缓冲器上的振动在下一发弹射击前衰减完毕,该仿真验证方法对身管后坐式弹簧-液压缓冲装置的设计能够起到一定的作用。

摘要：为了降低外能源转管武器驱动功率的振动幅度,提出了采用非圆齿轮传动,分析了非圆齿轮传动的特点,在机心驱动力较大时减小机匣的角速度,而在机心驱动力较小时增大机匣的角速度,使驱动功率趋于平稳。经计算分析,采用非圆齿轮传动降低了最大驱动功率并减小了驱动功率的振动幅度。