摘要：结合洛阳石化总厂液化石油气灌瓶站的设计情况,对液化石油气灌瓶技术加以分析,并提出了液化石油气灌瓶生产上亟待解决的一些问题。

摘要：针对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司100万t/a重油催化裂化装置再生器第三级旋风分离器效率低的问题,对三旋运行状况进行了工艺核算,认为单管数量不在单管最佳处理范围、单管防返混锥标高相差较大以及集尘室净空尺寸偏小是造成三旋分离效率低的主要原因,从减少单管总数、扩大临界流速喷嘴口径、三旋内部结构优化等方面提出了改造措施,改造后的三旋运行状况良好,分离效率明显提高,满足安全生产需要。

摘要：加热炉进料泵是延迟焦化装置的关键设备之一,一旦出现故障将严重威胁装置的安全运行,轻则造成生产波动,重则直接导致装置停工,因此加热炉进料泵(P1102AB)是装置动设备维护和保养工作的重中之重。系统分析了延迟焦化装置加热炉进料泵已出现和可能出现的故障,总结了各类故障发生的原因,从理论和实际两方面阐述了各主要故障对设备的危害,提出了一系列有效的安全防范措施,对该泵的日常操作和维护管理具有实际的指导作用。

摘要：良好的加热炉设计和操作是延迟焦化装置的技术关键。2011年9月检修期间,采用中国石油大学(华东)的专有技术对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置加热炉进行了贴墙燃烧、深度裂解技术改造。系统地阐述了加热炉技术改造概况,并从能耗、石油焦挥发分、炉管结焦情况、液体收率等几个方面对改造后的效果进行评价分析,加热炉改造后每分支炉管总长度增加了95.2 m,430℃以上物料停留时间51 s,较改造前增加18 s,燃料气单耗平均上升1.49 kg/t,石油焦挥发分不大于10%,一个清焦周期内炉管结焦厚度明显加大,装置液体收率增加1.61百分点,基本实现了深度裂解的改造目标。实际应用表明,此次改造消除了原来加热炉火焰过长、发飘和舔烧炉管等现象,使炉管表面受热更加均匀,避免了炉管局部温度过高导致炉管局部结焦加剧。

摘要：洛阳石化1.40Mt/a延迟焦化装置是重油加工的主要装置,用水主要有除氧水、新鲜水、循环水和除盐水,耗水量巨大。工艺中冷焦过程大量冷焦水挥发冷却后成为含硫污水出装置,水力除焦单元配套庞大的切焦水系统,焦炭中夹带大量水出装置,产品换热和发生蒸汽需要充足循环水和除氧水,严重影响延迟焦化装置能耗和技术指标。通过实施凝结水替代除氧水、循环水串级使用、停用水箱补水、净化水替代除盐水、中水替代新鲜水等措施,水用量不断下降,与2011年相比,2015年节约成本为:凝结水代替部分除氧水,降低除氧水加工成本40.17万元;引入净化水和中水,新鲜水主要用于生活用水,降低新鲜水成本2.61万元;通过优化操作和技术改造,节约循环水成本110.4万元;经过对除盐水系统的改造和优化,每年可节约动力成本32.1万元。至2015年,共节约动力成本185.3万元,实现了节水降耗,经济效益良好。

摘要：炼厂产生的“三泥”因含有无机重金属盐、大量的有害微生物以及少量放射性元素等污染物对生产和生态环境危害极大,但同时又是一种宝贵的二次资源.延迟焦化装置处理炼厂“三泥”技术的应用,不仅实现了“三泥”的减量化和无害化处理,而且实现了废弃资源的绿色回收利用,这一技术将是未来炼厂“三泥”处理的主要方法.本文介绍了延迟焦化装置处理炼厂“三泥”工艺技术现状,研究分析了该工艺技术在工业运用时存在的实际问题和应对措施,对实际生产具有一定指导意义.

摘要：合理运用机泵节能技术提高机泵的设计或运行效率是机泵节能的关键所在。本文从理论上阐述了切削叶轮外径和变速调节的原理和应用依据,介绍了以上两种机泵节能技术在延迟焦化装置中的应用情况。

摘要：洛阳石化公司140×104t/a延迟焦化装置存在多种携带低温热的介质,为了有效回收利用这部分能量,进行了一系列的流程改造和技术攻关。本文探讨了焦化装置低温热回收的可行性,介绍了各种低温热回收措施的工艺流程和实施效果。其中：汽油、柴油、蜡油装置实现了与下游装置的热联合;加热炉空气预热器在原来基础上新增539根热管,进一步回收烟气余热,降低了排烟温度;凝结水回收系统实现了凝结水三种途径的回收利用;除盐水代替循环水回收分馏塔顶循环油、汽油和柴油的低温热。改造后,成功实现了稳定汽油、柴油、蜡油、加热炉烟气、凝结水、分馏塔顶循环油等低温热的回收利用。这些措施的投用,可降低装置能耗6~8kg标油/t,每年可创造经济效益3000余万元。对目前未能回收的低温热提出了进一步优化的措施和建议,对同类装置的低温热回收利用具有一定的指导作用。

摘要：洛阳石化1400kt/a延迟焦化装置加热炉采用一炉两塔流程,于2008年6月投产,计算热负荷为45.41MW,加热炉为两室四管程双面辐射箱式结构,加热介质为减压渣油。为降低装置能耗,于2011年9月对加热炉进行改造。改造内容包括更换燃烧器、改造空气预热器、采用先进控制、改造炉墙和增加仪表监测。改造后,利用FLUENT软件,对燃烧室中燃料气的燃烧特性和新型燃烧器某截面的温度场进行数值模拟,分析得出,新型燃烧器大幅降低了燃烧过程中氮氧化物的生成,保证了燃料气在低过剩空气系数下的充分燃烧;计算表明,空气预热器的改造提高加热炉热效率0.92%。先进控制技术的应用,减轻了劳动强度,提高了调节精度和加热炉运行的平稳率,达到了提高加热炉热效率的目的。综合改造后,加热炉热效率高达93.45%,与改造前相比,热效率提高1.81%。