摘要：利用本试验设计的热效应装置研究了ＺＡ２７合金淬火时效过程。结果发现，ＺＡ２７合金时效曲线早期阶段出现了大小不等的温度峰。与对应条件下硬度曲线比较表明，淬火后时效温度不同，脱溶机理亦不尽相同。在Ｔｃ以上温度时效，发生了调幅（ｓｐｉｎｏｄａｌ）分解。

摘要：利用所设计的热效应装置研究了ＺＡ２７合金等温转变动力学，结果发现：合金等温动力学转变曲线呈Ｃ曲线；淬火时效早期发生了ｓｐｉｎｏｄａｌ分解。

摘要：对球墨铸铁台车车体进行初步的铸造工艺设计,主要为浇注系统和冒口的设计;运用铸造数值模拟软件ViewCast对其凝固过程进行模拟,预测可能产生的缩孔、缩松等铸造缺陷及部位,从而改进不合理工艺。经过多次ViewCast模拟优化而获得最优工艺,最终消除了铸造缺陷。

摘要：采用传统方法对铸钢齿轮进行铸造工艺设计。通过ViewCast软件对初始工艺的凝固过程进行模拟,显示在轮毂下部存在缩松。通过在此部位增加补贴,消除了缺陷;在保证铸件质量的前提下,减短横浇道长度,减少内浇道数量,冒口均增设保温套,同时调整轮缘冒口补缩中心,降低冒口高度,大大提高了铸件工艺出品率。最终确定出合理的铸造工艺方案。

摘要：根据法兰铸钢件的结构特点,设计了该铸钢件的铸造工艺方案。利用View-cast软件对该工艺方案进行了数值模拟。结果表明,铸件底部面积大,冷却快;铸件较高,中间处提前凝固;顶部冒口无法对铸件下部进行补缩,易在下部产生缩孔、缩松缺陷。通过改变分型面和浇注位置,同时将冒口改为保温冒口的方法,获得了较合理的铸造工艺方案。

摘要：使用ViewCast计算机模拟软件,设定接近实际生产的工艺参数和环境条件,对链轮球墨铸铁件进行了模拟。在模拟过程中,通过不断地改进方案,修改冒口的数量及形式,最终设计出既能消除缺陷又能节约成本的工艺,达到使用数值模拟的目的。

摘要：利用View Cast软件对某大型端盖铸钢件的凝固过程进行了数值模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的位置,分析了原因。在此基础上设计了端盖的初步铸造工艺,并进行了模拟。通过调整冒口尺寸,进行工艺优化,获得了合适的工艺方案。结果表明:端盖下部冷铁起到了良好的激冷作用,初始工艺中轴颈上部出现的缩松是由于冒口尺寸不够造成的。

摘要：运用V-Cast模拟软件对圆筒混料机底座铸造工艺的凝固过程进行数值模拟,分析了缺陷产生的部位和原因。在此基础上,通过调整冷铁、浇注系统、冒口、补贴工艺,来实现铸件的顺序凝固。经过多次模拟,对铸造工艺方案进行了优化设计,最大程度地消除了铸造缺陷,获得了科学、合理的铸造工艺方案。

摘要：利用ViewCast软件对转盘类铸件消失模铸造过程进行了计算机模拟,获得了铸件凝固过程结果,预测了可能产生缩孔、缩松缺陷的位置。在此基础上确定了转盘类铸件的新工艺方案。结果显示,在少许改变原工艺方案的基础上,仅通过增加冷铁,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求。

摘要：对实际生产中下降导槽存在的铸造工艺问题进行了分析。通过数值模拟方法改进了工艺。模拟结果显示:采用保温冒口及冷铁可以较大程度地减少缩孔、缩松等铸造缺陷。改进后的工艺应用到生产中,铸件满足质量要求。