摘要：为了减小激光切割碳纤维复合材料热影响区的宽度,采用响应曲面法的Box-Behnken试验设计,以激光入口处的热影响区宽度为响应,建立了激光入口处热影响区宽度的回归方程。研究了激光功率、扫描速度、辅助气体压力、焦点位置等因素以及其交互作用对响应的影响。根据回归方程和实际的切割效果优化了工艺参数。试验结果表明,激光入口处热影响区宽度影响因素的重要程度依次为激光功率、扫描速度、焦点位置、辅助气体压力。最佳工艺参数为激光功率170 W、扫描速度1.5 m/min、辅助气体压力为0.6 MPa,焦点置于试件上表面。对最佳工艺参数进行试验验证,结果表明,激光入口处热影响区宽度为486.13μm,回归方程的预测平均误差为5.3%。

摘要：本文设计了一套加工装置,对氧化锆陶瓷板激光切割的熔化物颗粒进行收集,并采用Imagine-Pro Pluse(IPP)图像处理软件对熔化物颗粒的形态(数量、形状、平均直径、标准差及其分布情况)进行研究。通过气熔比控制方法,对板厚分别为0.8 mm、1 mm、1.5 mm、3 mm的氧化锆陶瓷板进行激光切割实验。实验结果表明:不同板厚参数下,球形熔化物颗粒所占百分比范围从99.21%降到89.81%,圆饼形从0.79%升至7.44%,哑铃形从0升至2.75%。随着板厚的增加,圆饼形和哑铃形颗粒所占百分比增大,球形颗粒所占百分比降低,球形颗粒平均直径和标准差随之增大,切面粗糙度由2.287μm增加到5.946μm。建立了熔化物去除几何模型,阐述了熔化物颗粒与切割质量的关系,球形颗粒所占的百分比越大,平均直径和标准差越小,切割质量越好,最终获得质量较高切割样件。

摘要：采用连续改变激光切削参数的方法,研究了切割条件对切口形状和尺寸的影响及切口控制方法.在试验中,通过连续改变激光移动速度、输入功率和激光束焦点相对试件表面的位置,来模拟生产实际中激光切割非平面板材的过程,得出随着激光束移动速度的增大或输入功率的减小,去除量不同程度地减小,以及焦点位置连续变化对应切口宽度的变化分布.试验参数分别设计为线性和二次方2种输入方式,在4种厚度的板材上进行.试验分析结果表明了该方法对激光切割非平面板材的有效性.

摘要：圆弧导轨基座是弯管内表面加工装置的主要承力部件,其结构和刚性决定着装置加工管道内表面时的尺寸和形状精度。考虑到圆弧导轨基座结构的特殊性以及所受的复杂空间外载荷力系,采用基于单纯扭转理论的曲线梁结构力学解法对圆弧导轨基座进行刚度设计,从而得出满足要求的基座截面尺寸与形状;针对其所受的复杂的空间外载荷力系使基座产生弯、扭、剪综合效应从而用理论公式难以校核的问题,利用力平移定理进行简化并建立装置的静力学模型,再用有限元软件Workbench进行极限外载荷工况下刚度与强度校核。经过静力学分析,用上述方法设计出的圆弧导轨基座在极限工况下的刚度与强度均符合要求。

摘要：目前企业在铆接大型轴承实体保持架的过程中由于采用手动铆接技术使得铆接过程经常出现毛刺、对中性差等问题,导致合格率较低。针对上述问题,设计了一种具有找正铆钉功能的新型双头卧式摆碾铆接机。分析了铆接机的工作流程并依据铆钉参数进行了铆接力及动力头参数计算,其中铆钉最大直径为准10mm,最小铆接力大小为F_(min)=11643N。对电机受力进行了计算及有限元静力学分析,结果表明电机支架在铆接力最大应力为σ_(max)=10.895MPa,最大形变量为δ_(max)=0.0408MPa。设备的机械强度设计满足生产要求,机架设计合理可靠。

摘要：轴承的振动检测是轴承生产检测中的重要环节,轴承振动检测仪是轴承振动检测的重要检测仪器。根据2010年4月起实施的新的滚动轴承振动测量方法,针对测量最大外径为200mm的深沟球轴承振动检测仪主轴系统轴向承载能力不足问题,基于经典流体力学公式,对其主轴系统中的关键部件液体静压推力轴承进行了详细设计与计算。所设计的推力轴承在最大轴向载荷990N作用时,轴向位移为2.6μm。在空载静止满足条件基础上,运用模拟仿真软件FLUENT对所设计的结构进行仿真分析,得出随主轴转速的提高油膜刚度程线性增加,而流量不随主轴转速的提高而改变。进一步分析得知,环形油腔推力轴承在主轴旋转时其动压效应主要产生在油腔及内外缘出油间隙处。该液体静压推力轴承,设计合理可靠,可供同类别产品主轴系统提供设计参考。

摘要：为在304不锈钢上加工出符合技术要求的百微米级微流道图案,减小掩膜电解加工的杂散腐蚀现象,利用间隙可调的电解装置进行了系列试验研究。基于法拉第电解定律和静电场数学模型,应用Comsol软件静电场和动网格模块,模拟得到微流道沟槽的成型规律,并为电流密度、电解液浓度和加工时间的参数选取提供依据。通过实验,研究了微流道沟槽的几何形貌及杂散腐蚀程度的影响因素,进而优化了微流道沟槽的形状并提高了尺寸精度。试验结果表明:电流密度是影响杂散腐蚀的主要参数,采用9A/cm^2电流密度时杂散腐蚀小,侧向腐蚀系数EF为3.77;组合各参数,可以电解加工出平均尺寸为498.48μm,208.92μm的微流道沟槽,深度方向加工速度可达83.57μm/min,侧壁垂直且表面平整,将模具宽度和深度控制在(500±10)μm、(200±10)μm之间。满足微流道模具的技术要求。

摘要：介绍了在一次走刀中连续改变加工参数的激光加工新方法 ,研究变加工条件对切口几何尺寸的影响。在试验切割过程中 ,调整激光移动速度、输入功率和相对试件表面的焦点位置 ,来模拟激光三维切割实际状态 ,进一步分析得出变参数激光加工材料的去除规律。试验参数设计分为线性和二次方两种输入方式 ,证明了该方法的有效性。

摘要：采用优化的激光参数,激光熔覆制备出无孔洞、无裂纹缺陷的钛/钢层合板。利用光学显微镜(OM)、电子探针(EPMA)和X射线衍射仪(XRD)等对层合板的熔覆层微观组织和成分分析,并对钛/钢层合板进行显微硬度和拉伸强度等力学性能检测。结果表明,钛熔覆层底部到上部组织从柱状晶转变为胞状晶和等轴晶;熔覆层成分为α-Ti、Ti Fe和少量β-Ti,显微硬度达到560-620HV,为工业纯钛硬度的2-3倍,大大提高了耐磨性能;制备的钛/钢层合板力学性能和延伸性能良好,为钛/钢层合板工程应用提供理论和实验依据。

摘要：基于已经设计好的内置圆弧导轨弯管内表面专用加工装置,分析装置沿弯管引导线纵向进给,沿法向截面横向进给的加工原理以及内表面不同位置处形貌的凹凸不同,结合五轴加工中的刀具倾角改进了进给方向角模型,提出了一种适用于大长径比弯管内表面的铣削力建模方法,并采用MATLAB仿真计算了加工过程中的瞬时铣削力。选取与仿真加工同等工艺参数,在弯管内表面0°,90°,180°三个特殊位置处截取小块曲面进行了验证实验,实验测得的铣削力在极值和变化规律上都与预测得到的铣削力基本相符,铣削力极值误差在16%以内,证明了该铣削力模型的可靠性。该铣削力模型对弯管内表面专用加工装置的强度校核,结构优化,加工过程的工艺参数选择都有一定的指导意义。